Фанера на лаги: Фанерный пол на лагах: особенности и технология укладки

Содержание

Фанерный пол на лагах: особенности и технология укладки

Дата: 2017-09-06

Просмотры: 8190

Комментарии:

Лаги – это деревянные брусья, на которые укладываются листы фанеры. Такая технология обустройства напольного покрытия применяется, когда требуется идеально ровная поверхность либо на подготовительном этапе перед монтажом паркета или ламината. Выравнивание пола – это в любом случае долгий и трудоемкий процесс, который требует определенных затрат. Укладка листов фанеры на лаги – самый дешевый и простой вариант создания ровной поверхности. При этом он позволяет немного сэкономить.

В общих чертах технология обустройства такого пола достаточно проста: на прокладки или другие способы крепления укладываются лаги, а к ним уже крепится сама фанера. Однако здесь требуется точный расчет и опыт, поскольку эта, на первый взгляд простая, процедура имеет определенные сложности.

Этап первый. Подготовительный

Итак, лаги – деревянные брусья. Их длина зависит от площади комнаты, а сечение должно быть не меньше 50 x 70 сантиметров. Перед тем как приступить к работе, необходимо убедиться, что пол тщательно очищен от мусора и пыли. Кроме того, следует заготовить прокладки из дерева, на которые будут укладываться брусья.

Купить брус в Саратове необходимых размеров, в том числе и строганый, можно в наших магазинах.

Понадобится также и набор инструментов:

• Перфоратор или устройство с аналогичной функцией;
• Шуруповерт;
• Лобзик;
• Измерительные и чертежные принадлежности: рулетка, линейка, карандаш, нож;
• Лазерный или обычный уровень;
• Любой крепеж за исключением гвоздей – при их применении брусья со временем начнут болтаться.

Понадобится еще и фанера. К ее выбору необходимо подходить ответственно. Цена фанеры зависит от сорта, размеров и вида. Не рекомендуем выбирать самую толстую и прочную, так как ремонт пола выйдет слишком дорого. Достаточно будет толщины листа не ниже 10 миллиметров, третьего или четвертого сорта. Обязательно нужно покупать влагостойкую и устойчивую к износу.

Купить фанеру в Саратове любых видов, ФСФ, ФК и ламинированную по оптовым и розничным ценам, с доставкой, можно у нас на сайте.

Этап второй. Укладка досок

Перед тем как приступать к монтажу фанерного напольного покрытия своими руками, необходимо подготовить сам пол. Нужно очистить его от пыли и мусора, устранив заметные неровности. Шаг между лагами зависит от качества используемой фанеры. Оптимальным расстоянием считается около 50-60 сантиметров. При этом необходимо предусмотреть перемычки между ними, которые следует размещать таким образом, чтобы фанерные листы располагались со смещением. Отступ лаг от стены нужен в 3 см.

Предварительно можно положить на пол листы фанеры и отметить карандашом соответствующие линии под лаги. Использование лагов позволяет обеспечить в помещении дополнительное утепление и звукоизоляцию. Все бруски выставляются строго по уровню, для этого удобно использовать лазерный нивелир, при этом между досками обязательно следует оставить небольшую щель для обеспечения лучшей вентиляции. Лаги укладывают на подкладки, к которым их прикрепляют с помощью анкеров. Жестко крепить не нужно, особенно возле пола и стен.

Этап третий. Утепление и гидроизоляция

Как только сетка из лагов будет готова, в получившиеся ячейки можно уложить утеплитель и гидроизолирующий материал. Укладывать его следует таким образом, чтобы не было загибов по краям, а размеры листа точно совпадали с размерами ячейки. В качестве утеплителя можно использовать минеральную вату либо более экономичный вариант: опилки или керамзит. Не нужно забывать и о необходимости гидроизоляции. Между применяемым материалом и непосредственной обшивкой должно сохраняться не менее 2 сантиметров пространства, которые позволят обеспечить вентиляцию.

Этап четвертый. Монтаж фанеры

Каркас из лагов готов, утеплитель уложен. Осталось лишь обшить конструкцию листами фанеры. Все заготовки разрезаются с учетом размеров комнаты. Для крепления используют саморезы. Листы фанеры необходимо укладывать на лаги таким образом, чтобы они имели Т-образные стыки. При этом необходимо проверять, что шляпки саморезов были слегка утоплены в листе. Кроме того, нужно оставлять небольшой температурный зазор между стыками листов в 2 — 4 мм. Он делается для того, чтобы материал мог без труда изменяться в зависимости от сезона. Расстояние листов до стены 2 — 3 см.

Если требуется дополнительное выравнивание либо фанера не обладает достаточной толщиной, укладывается ее дополнительный слой. При этом монтаж должен производиться таким образом, чтобы стыки верхних листов не совпадали с нижними.

После того как монтаж фанеры завершен, можно заниматься укладкой основного напольного покрытия. При этом такой пол будет иметь массу преимуществ:

1. Он не требует больших затрат и имеет низкую стоимость.
2. Монтаж напольного покрытия из фанеры, займет гораздо меньше времени, чем любые другие аналогичные работы.
3. Одно из основных достоинств – легкость монтажа. С технологией легко может справиться даже начинающий строитель.
4. Из-за того что между дополнительными материалами и самим покрытием имеется небольшое пространство, такой пол прослужит очень долгий срок.

Впрочем, такое напольное покрытие имеет не совсем привлекательный внешний вид. Помимо этого, не все листы фанеры являются безопасными для человека, поэтому использовать можно лишь некоторые разновидности.

Если материал был вам полезен — будем благодарны оценке

Текущий 2.39/5
1
2
3
4
5

Рейтинг: 2.4/5 (18 голос(ов) всего) 1

ПолСпец

Какой клей для линолеума на бетонный пол лучше использовать и как именно
Самое простое напольное покрытие — линолеум. Настелить его можно самостоятельно, но иногда у новичков возникает вопрос: как наклеить линолеум на бетонный пол и надо ли это делать. Опытные строители считают, что сухим методом — без приклеивания полотна к основанию — можно стелить линолеум только в небольших помещениях (кухня, прихожая).

Наливной пол на наливной пол — можно ли так делать слоями и почему
Финишное покрытие из керамической плитки пользуется заслуженной популярностью благодаря стойкости к истиранию, влаге, долговечности. А производители способствуют актуальности этого древнего материала, выпуская все новые и новые коллекции с разнообразным цветом, рисунком, фактурой и размерами плиток.

Как выровнять линолеум – способы выпрямления материала
Линолеум — простое и удобное финишное покрытие для монтажа своими руками. Но его мягкость и эластичность могут создавать трудности. Так как этот материал хранится в рулонах, то разложенное на полу купленное покрытие имеет волны и морщины.

Какой наливной пол для наружных работ выбрать – доступные варианты
Наливные полы для внутренних работ уже оценили профессионалы и домашние мастера. Мелкодисперсные смеси удобны в работе и образуют ровную и гладкую поверхность. Теперь производители пошли дальше и предлагают наливной пол для наружных работ.

Какой греющий кабель для теплого пола лучше использовать и как его укладывать
Система «теплый пол» является сильным конкурентом не только для электрических каминов и конвекторов, но, в некоторых случаях, и для центрального отопления. Греющий кабель для теплого пола монтируется под напольное декоративное покрытие, не занимает полезную площадь и не «участвует» в интерьере комнаты.

Как заменить одну доску ламината – варианты ремонта пола
У ламинированного покрытия множество достоинств, среди которых высокая прочность и устойчивость к механическим воздействиям. Через некоторое время пол из него может частично прийти в негодность и тогда приходится решать проблему, как заменить испорченный ламинат.

Как самому положить ламинат – пошаговая инструкция по укладке
Одно из самых распространенных и популярных напольных покрытий – это ламинат, пример которого можно увидеть на фото. Кроме того, его монтаж – достаточно простая работа, с которой можно справиться самостоятельно. Владельцы недвижимости нередко задумываются, как положить ламинат на пол своими руками, ведь в этом случае ремонт обойдется гораздо дешевле, чем если обратиться к специалистам за помощью.

Для чего нужна подложка под ламинат – виды и особенности применения
Ламинат по праву считается стильным, практичным, недорогим и комфортным покрытием, которое быстро приобрело популярность. Он прост в уходе и служит много лет при условии правильного проведения монтажа. В процессе работы под ламинат помещают подложку, которую нужно не только грамотно выбрать, но и уложить.

Как сделать деформационные швы в бетонных полах и зачем они нужны
В настоящее время продолжают пользоваться популярностью бетонные полы. Такие заливные поверхности под воздействием высоких температур расширяются, а в холодное время года происходит обратный процесс. Движение полотна приводит к появлению дефектов в стяжке и для устранения их последствий устраивают деформационные швы в бетонных полах.

Заливка теплого пола – как правильно сделать стяжку
При обустройстве цементно-песчаных (бетонных) стяжек необходимо строго придерживаться технологии выполнения работ. В противном случае такое основание под пол с обогревом может треснуть в результате постоянного изменения температуры нагрева теплоносителя, передвигающегося по отопительному контуру.

Как сделать деревянный пол на бетонном основании – простое и понятное руководство по монтажу
Популярность деревянного напольного покрытия не становится меньше уже на протяжении многих веков. Несмотря на появление новейших технологий, самовыравнивающиеся полимерные полы не способны составить им конкуренцию. Можно выполнить настил деревянного пола своими руками, если учесть все нюансы работы.

Замена полов в деревянном доме на бетонную стяжку
Даже качественно уложенное напольное покрытие, сделанное из натуральной древесины, со временем требует ремонта. Пришедшие в негодность доски демонтируют, а на их место устанавливают новые элементы. В некоторых случаях выполняется замена полов в деревянном доме на стяжку из бетона.

Как сделать порог у входной двери и из какого материала
Вне зависимости от того, где он установлен – у входной двери, между комнатами или перед выходом на балкон, порог выполняет много функций. Эта полезная конструкция предназначается для улучшения условий проживания.

Как сделать теплый водяной пол со стяжкой и без неё – последовательность действий
Система теплый пол – хорошее дополнение к традиционному способу обогрева дома. Благодаря ей не только напольная поверхность становится теплой, но и повышается температура во всем помещении. Как самому сделать теплый пол от отопления, чтобы он получился надежным и эффективным?

Как рассчитать водяной теплый пол – советы от специалиста
Невозможно смонтировать теплый пол без проведения соответствующих расчетов. От их результата зависит протяженность отопительного контура, количество труб, рабочие параметры циркуляционного насоса и количество требуемого тепла для конкретной конструкции водяного обогрева напольного покрытия.

Пол из фанеры по лагам своими руками: толщина фанеры, укладка

При ремонтных работах связанных с полом, всегда появляется много вопросов. Это и не удивительно, если у вас возникают такие нюансы, ведь пол – это часть дома, которая используется практически круглосуточно. Существует много вариантов сделать эту часть жилища комфортабельной, но подробно нужно остановиться на том, как соорудить пол из фанеры по лагам.

Процесс укладки пола из фанеры на стадии крепежа к лагам.

Такой вид покрытия прекрасно подойдет в случае, если нужно сделать утепление, но невозможно залить цементно-песчаную стяжку, также при больших неровностях сделать выравнивание.

Что такое лаги

Бруски, которые при установке образуют обрешетку называются лагами. С их помощью выравнивается поверхность в помещении, а также они служат основой для крепления листов. Могут быть выполнены из металла или бетона, но применение фанеры требует использование деревянных брусков.

Устройство пола не будет достаточно практичным без обрешётки, так как она даёт нужную жесткость листам. Конечно же, существует способ укладки фанеры и без обрешетки, но такой тип крепления можно применять только в том случае, если в помещении ровное основание. Без этого выравнивание пола фанерой без лагов будет выполнено не качественно.

Укладка лаг на улице. Сначала строят каркас, соединяют между собой секции.

Для лагов обычно используется брус сечением 50×100 мм. Прямоугольная форма необходима для того, чтобы на широкой стороне проводилась стыковка листов. Другими словами, если у вас не будет опорной площадки, крепление листа будет затруднительно.

Также до того, как лаги будут установлены их необходимо обработать антигрибковыми и противопожарными средствами.

Плюсы и минусы выбора фанеры

На вопрос: почему именно этот материал выбирается для того чтобы сделать ровное покрытие в помещении? Ответ можно дать только, если знать его характеристики. Первым положительным качеством является долговечность.

По сравнению с ДСП и USB плитами фанера прослужит на много дольше. Причиной этому является технология её изготовления. В отличие от других видов древесных плит, фанера клеится из шпона что и придает ей прочность. Для склеивания шпона применяются три вида клеев, два из них влагостойкие, поэтому фанера длительное время может противостоять влаге без разрушения и гниения.

При использовании такой конструкции, под ней можно провести дополнительные коммуникации, не прибегая к вырезанию ниш в стенах.

Фанера прочнее других покрытий для пола и прослужит значительно дольше

Отрицательным нюансом есть то, что этот материал самый дорогой из всей группы древесных плит. Но, мнения специалистов всегда сходятся в одном, лучше сделать раз и на длительное время, чем переделывать из-за использования не качественных материалов.

Какую фанеру использовать для пола по лагам

Для того чтобы сделать пол из фанеры по лагам своими руками нужно знать какой вид фанеры выбрать. Если учитывать, что в местах установки радиаторов отопления возможна утечка воды, следует приобрести влагостойкий тип. Прекрасно подойдут листы второго и третьего класса. Также необходимо учитывать и размер листов. Размер 1525×1525 мм или 2500×1250 мм будут идеальным решением. Такое размеры выбираются для того чтобы лист распилить на четыре части и ними проводить монтаж. Если работы проводятся в квартире, которая находиться в многоэтажном доме листы больших размеров проблематично будет поднимать.

Виды фанеры

На сегодня промышленность выпускает 5 видов фанеры, которые характеризуются по классам.

Первый класс – это листы, которые шлифуются с двух сторон и не имеют изъянов. Они используются в мебельной индустрии;
Второй и третий классы – это листы, шлифованные с одной стороны, а вторая остается не тронутой. Такая фанера многоцелевая;
Четвертый и пятый классы – это не шлифованная фанера. Она используется для черновых работ.

Принадлежность листа к классу можно узнать по печати, которая устанавливается заводом изготовителем.

Размеры березовой нешлифованной фанеры для пола

Также фанера разделяется на три вида по водостойкости. Этот фактор зависит от применяемого типа клея.

Толщина листов

Толщина фанеры для пола по лагам также учитывается при расчётах. Тонкие листы будут прогибаться что приведет к разрушению, а с толстыми листами не очень комфортно проводить работу. Но выход из этой ситуации есть, и более того, он сыграет нам на руку. Минимальная толщина листов для пола должна составлять 20 мм. Для более прочного покрытия и удобства монтажа используются листы толщиной 10 – 12 мм, которые укладываются в два стоя. Таким образом образуется цельное покрытие.

При такой технологии пол из фанеры будет прочным и надежным.

Пошаговое руководство

На начальном этапе работ необходимо сделать демонтаж старого покрытия, если оно имеется. Если же укладка пола из фанеры на лаги будет проводиться на стяжку, то на ней необходимо заделать все трещины и выбоины. Затем весь периметр зашиваемой поверхности требуется грунтовать. После подготовки основания требуется уложить пленку для гидроизоляции. Для этого её нужно расстелить по всей поверхности в небольшим напуском на стены.

На следующем этапе требуется установить лаги. Первоначально крепление лаг нужно провести по периметру помещения. Для этого по стене размечается уровень лаг. Если в наличии имеется лазерный уровень, то в разметке нет надобности. С помощью этого прибора выставление можно проводить на месте установки. Все лаги у нас будут устанавливаться на подложки из кусков фанеры или деревянных брусков, или досок. Подложки устанавливаются по линии размещения каждой лаги на расстоянии 50 – 60 см друг от друга. После установки по уровню одной лаги подложка фиксируется к полу с помощью дюбелей. Также нужно не забывать, что при установке подложек под каждую из них нужно подлаживать кусок старого линолеума или рубероида.

Подготовка лаг для дальнейшей укладки фанеры

Важно отметить, что лаги, которые устанавливаются по периметру не должны соприкасаться со стеной, то есть они устанавливаются на расстоянии 20 – 30 мм друг от друга. Такое размещение необходимо для вентиляции. После установки лаг по периметру проводиться монтаж остальных частей обрешетки. Расстояние между лагами пола под фанеру в нашем случае составляет 70 см. Это расстояние получилось путем деления листа пополам. Если применяются листы других размеров, то расстояние между лагами будет другим. Для разных случаев оно составляет 40 – 70 см.

После монтажа обрешётки между лагами укладывается утеплитель. Это может быть пенопласт, минеральная вата или керамзит. Как показывает практика, лучшим вариантом для пола будет служить минеральная вата. Пенопласт внутри помещения применять не рекомендуется из-за вредных испарений, а керамзит менее эффективен. Маты утеплителя должны вырезаться на 1 см больше чем ячейки обрешётки. При укладке такой мат будет плотно вставляться между брусками обрешётки.

После монтажа утеплителя на следующем этапе укладывается пароизоляция. Её нужно закрепить на лагах с помощью степлера.

Инструменты для проведения работ

Чтобы качественно выполнить все работы потребуется инструмент, такой как:

Уровень;
Рулетка;
Электролобзик;
Торцовочная пила;
Перфоратор;
Шуруповёрт.

Как видно из списка для проведения всех работ в основном требуется ручной электроинструмент.

Подгон размера

В большинстве случаев, когда дело доходит до монтажа напольного покрытия, возникает проблема с неровностью стен. Этот нюанс не даёт установить части покрытия ровно по лагам. Для этого потребуется подрезать каждую часть по линии параллельно стене.

Крепим фанерный лист так, чтобы оставался небольшой зазор у стены

Разметка и распил проводиться не сложным образом. Лист приставляется к стене, так чтобы второй край прилегал строго перпендикулярно лагу. Также понадобиться рейка, которая выставляется параллельно стене. По ней проводиться линия отреза. Таким способом делается подрезка по всему периметру. При подгоне размеров следует учитывать, что между стеной и покрытием должен быть зазор.

Монтаж первого слоя

Если изначально было решено, что конструкция будет укладываться из двух слоев, по окончанию всех работ с утеплителем и обрешёткой, можно начинать укладку первого слоя – это черновой пол из фанеры по лагах. Для того чтобы правильно сделать монтаж нужно предварительно разложить вырезанные части по всему ряду.

Их крепление к лагам проводиться с помощью саморезов. Между листами должен оставаться зазор в 3 – 4 мм. Эту щель необходимо заделать герметиком. Этот технологический зазор требуется для расширения. В такой последовательности проводиться монтаж первого ряда.

Стоит отметить, что для первого слоя в обязательном порядке должна использоваться влагостойкая фанера для пола. Для сверления отверстий нужно использовать такой инструмент как комфирмат. Эта насадка одевается на сверло и делает потай для шляпок саморезов. Шляпка самореза, при вкручивании, будет утапливаться в плиту.

Второй слой

При устройстве второго слоя пола все работы повторяются, как и при монтаже чернового. Важным моментом есть то, что листы необходимо прикручивать со смешением стыков. Для большей прочности слоя между собой необходимо проклеивать. Делается это с помощью строительного клея. Монтаж листов нужно проводить чистовой стороной. Благодаря этому, по окончанию всех работ образуется деревянное покрытие.

Также возможно выравнивание пола фанерой без лаг. Но это при условии, что поверхность где будет проводиться укладка, будет ровной. Технология работ с листами не изменяется.

Шлифование поверхности

После всех монтажных работ проводиться шлифование. Эта операция нужна для того чтобы убрать с поверхности пола все минимальные неровности. Делается это механическим способом с помощью специальных шлифовальных машин.

Для того чтобы выполнить работы по установке фанеры на пол, не нужно иметь богатый опыт в строительстве. Более важно знать какую фанеру использовать при установке пола по лагам. Также важна последовательность выполнения простых действий с материалом. Если соблюдать все требования у вас получится покрытие, которое прекрасно прослужит очень долгий срок.

Вам помогла статья?

укладки на лаги, способы крепления

Укладка черного пола из фанеры на лаги позволяет создать прочное и ровное основание под напольное покрытие. Такое основание подходит для последующей укладка ламината, паркета, паркетной доски, линолеума, ковролина и других напольных покрытий.

Расчет, выбор бруса для лаг и монтаж лаг мы описывать не станем — это тема отдельной статьи. Будем исходить из того, что лаги уже уложены и закреплены. Кроме того, предлагается, что между лагами уже уложены ригели, причем расстояние между составляет не больше 50 см.

Выбор материала

Для укладки черного пола в жилых помещениях или помещениях, где могут подолгу находиться люди, следует использовать только влагостойкую фанеру ФК. Такая фанера не выделяет фенол (потому что не содержит его), а фенол вреден для здоровья. Да, она уступает по влагостойкости фанере ФСФ, но кратковременное повышение влажности (никакого другого в жилых помещениях быть не может) не представляет для нее опасности.

Поскольку черный пол полностью закрывается чистым, внешний вид фанерного листа не играет никакой роли. Вы можете купить фанеру сорта 4/4 – она практически не уступает по прочности более дорогой фанере высоких сортов.

А вот на толщине экономить не следует — слишком тонкая фанера будет «гулять» под весом человека и мебели. Это заметно уменьшит срок службы паркета или ламината, которые будут деформироваться вместе с основанием. Поэтому для укладки в один слой необходимо использовать фанеру толщиной не меньше 21, а в два слоя – не меньше 12 мм.

Укладка

При укладке фанеры на бетонный пол листы фанеры необходимо было раскраивать на квадраты со стороной около 50 см во избежание внутренних напряжений. На лаги укладывают цельные листы фанеры размером 1220 х1220 или 1500 х 1500 мм. Цельные листы опираются на большее количество элементов обрешетки и распределяют нагрузку по большей площади.

Фанеру укладывают таким образом, чтобы между края листам и стенами был зазор шириной не меньше 8 мм, а между листами – не меньше 2 мм. Зазор необходим для компенсации теплового расширения. Кроме того, уложенные вплотную фанерные листы скрипят при ходьбе по ним.

Фанеру крепят к лагам саморезами по всем лагам, которые она закрывает и по всей длине листа. Расстояние между саморезами – не больше 10 см. Необходимо также закрутить хотя бы одни саморез в каждый ригель.

После укладки фанеры ее поверхность очищают пылесосом, грунтуют и покрывают антисептическим составом. При укладке в городской квартире необходимости в обработке антисептиком нет.

Укладка фанеры на лаги под ламинат – как положить ламинат на лаги, толщина фанеры для пола под ламинат

Ламинат – красивое и функциональное напольное покрытие, которое необходимо укладывать на сплошное ровное основание. Поэтому при его монтаже на лаги необходимо тщательно подготовить базовую поверхность. Для этой цели используется несколько видов материалов: древесно-стружечные плиты (ДСП), гипсоволоконные листы (ГВЛ) толщиной 10-12 мм, цементно-стружечные плиты (ЦПС). Однако наиболее популярным вариантом являются марки фанеры, соответствующие требованиям по экологичности, влагостойкости, прочности. В этой статье мы рассмотрим способ создания основания для ламината из фанерных листов.

Преимущества укладки ламината на фанеру, смонтированную по лагам

Выбор хорошей фанеры для укладки ламината на лаги – половина успеха.

У этого варианта, несмотря на большую трудо- и материалоемкость, по сравнению с монтажом покрытия на бетонный пол, есть определенные плюсы:

между лагами можно скрыто провести инженерные коммуникации;
есть возможность уложить тепло- и звукозащитные материалы, например минеральную вату, пенопласт, пенополистирол;
напольная конструкция имеет небольшой вес, по сравнению с бетонной стяжкой, что особенно актуально для легких строений или старых заданий с деревянными перекрытиями.

Выбор фанеры для выравнивания пола перед укладкой ламината

Для создания основания под ламинированную доску чаще всего используют фанеру – легкий и прочный материал с ровной поверхностью, изготавливаемый из нескольких слоев древесного шпона с клеевыми прослойками. Несмотря на внешнюю схожесть, разные марки фанеры различаются по показателям влагостойкости, прочности, токсичности состава. Эти характеристики зависят в основном от вида применяемого клея. Для обеспечения длительной эксплуатации пола с ламинатом, уложенным на лаги, важно правильно подобрать марку фанерных листов.

Рассмотрим варианты:

ФСФ. Материал обладает высокой влагостойкостью, предназначен для устройства опалубки, облицовки стен в нежилых помещениях, строительства кровель. Однако такая марка не подходит для внутренних работ в помещениях, в которых часто бывают или живут люди. Это связано с высокой токсичностью клея на основе формальдегидов, используемого при изготовлении.
БС – высококачественный гибкий и упругий материал. Обладает прекрасной прочностью, хорошо сохраняет геометрические параметры. Предназначен для использования на морском и воздушном транспорте. В рядовом строительстве обычно не применяется из-за высокой стоимости.
БВ – прочная марка, но из-за использования для ее изготовлении водорастворимого клея обладает низкой влагостойкостью. Для выравнивания пола эта продукция не подходит.
ФК – еще один вид, который нужно использовать для выравнивания пола под ламинат. Большое преимущество – натуральность компонентов. Его можно применять не только на кухнях и в прихожих, но и в спальнях и в детских.

Если при выборе фанеры ее тип имеет значение, то наличие изъянов, не влияющих на прочность, роли не играет. Материал выпускается в нескольких категориях качества. Рассмотрим, какие из них лучше всего подходят для нашего случая:

Е – листы элитного класса, тратится на них в данной ситуации нерационально.
I – имеются незначительные недочеты. Это – червоточины диаметром не более 6 мм, количество на квадратном метре – не более трех штук, присутствуют сучки длиной до 20 мм.
II – количество червоточин достигает 6 штук на 1м², могут присутствовать сросшиеся и несросшиеся сучки.
III – количество дефектов тоже что и во II категории, разница только в их количестве менее 9 штук на 1м² ,что вполне позволяет использовать этот материал для отделочных работ .
IV — количество дефектов, присущее данной категории, вполне позволяет использовать этот материал для выравнивания пола.

Для укладки под ламинированную доску может использоваться фанера всех категорий – I-IV. Но используется чаще всего березовая фанера сорт IV т.к он позволяет существенно сэкономить по сравнению с другими категориями.

Толщина фанеры, предназначенной для укладки на лаги с последующим монтажом ламината, – 20-30 мм. Существует несколько вариантов размеров панелей, самые распространенные – 1525х1525 мм или 1220х2440 мм.

Подготовка лаг

Лаги представляют собой деревянные брусья со сторонами сечения 50-55 и 70-100 мм. Ставятся на ребро. Чаще всего пол на лагах присутствует в старых зданиях офисного, коммерческого, административного, складского назначения, в деревянных жилых домах. Иногда брусья укладывают на бетонное основание для поднятия уровня пола. К бетонному основанию они крепятся шурупами, клеем, мастикой. Максимальный уровень влажности древесины, используемой для изготовления лаг, – 12%. Брус в обязательном порядке обрабатывают антисептиками и огнезащитными составами.

Перед укладкой фанеры под ламинат необходимо вывести верхние поверхности лаг в одну плоскость. Образцом является самый низкий брус. На остальных карандашом отмечают линию, по которой позже производят подгонку с помощью электрорубанка.

Существуют регулируемые лаги, укомплектованные болтами-стойками, которые регулируют с помощью ключа. Такие строительные изделия помогают выровнять даже поверхности с перепадами высот до 15 см.

Пространство между брусьями заполняют теплоизоляционным, чаще всего – листовым, материалом или керамзитовыми гранулами.

Подготовка лагов к укладке фанеры. Используйте керамзит как теплоизоляцию.

Подготовка фанерных плит к монтажу

Для укладки фанеры готовят следующий инструмент:

электродрель;
шуруповерт;
электрический лобзик или ножовку по дереву;
молоток;
рулетку и другие необходимы измерительные инструменты.

После подготовки лаг, требуемого инструмента и расходных материалов приступают к подготовке фанеры.

Как правильно положить под ламинат фанеру на лаги: этапы проведения работ

Раскраивают листы таким образом, чтобы стыки приходились на середину поверхности лаги. Так, если ширина бруса составляет 100 мм, то каждый лист должен заходить на него примерно на 50 мм. Для раскроя большого количества плит рационально использовать электрический лобзик. Для выполнения небольшого объема работ пригодна ножовка по дереву.
Перед монтажом в каждом листе рекомендуется просверлить отверстия для шурупов. Отверстия рекомендуется прозенковать – с помощью специального мнорголезвийного инструмента снять фаски таким образом, чтобы шурупы полностью утапливались в фанеру. Если этого не сделать, то выступающие шляпки повредят укладываемые сверху материалы. Интервал между соседними креплениями – 20-30 см. На 1 лист должно приходиться не менее 8 креплений.

Используйте для крепления шурупы, длина которых больше толщины фанеры в 3 раза.

Для крепления используются шурупы, длина которых – больше толщины фанерного листа примерно в 3 раза.
Второй вариант крепления панелей на лаги – прибивка гвоздями. Рекомендуется прибить лист в начале и в конце. Между первым и последним гвоздями проводят линию, по которой затем забивают остальные гвозди.

Прикрепить лист фанеры к лагам можно также с помощью гвоздей и молотка.

При укладке фанерных листов между ними оставляют зазор 2-3 мм, который впоследствии заделывают мастикой.Укладывать можно один фанерный лист толщиной от 20 мм, но чаще укладывают материал в 2 слоя. Причем нижний слой обычно делают толще верхнего. При двухслойной укладке следует помнить, что места стыкования плит в разных слоях не должны совпадать.
В рядах листы располагают в шахматном порядке.

Внимание! Фанерные листы перед монтажом необходимо обработать антисептическими составами для предотвращения повредждения насекомыми, гниения, появления грибка. Для повышения противопожарных характеристик панели обрабатывают огнезащитными составами.

Еще одна рекомендация. При монтаже следует учитывать направление волокон на поверхности листов. По возможности оно должно быть перпендикулярно основной траектории передвижения людей по комнате.

Основные особенности монтажа ламината

После покупки этот материал привозят в помещение, в котором он будет укладываться, и оставляют на несколько дней для акклиматизации. Такая простая мера предотвратит дальнейшую деформацию ламинированных панелей. Всю продукцию желательно сразу осмотреть на наличие брака. Перед монтажом необходимо тщательно прочесть инструкцию, в которой указываются характеристики материала, необходимая толщина подложки, описана применяемая система замков.

Этапы укладки ламината

Укладывать ламинат на фанеру рекомендуется на поддлжку – пенополистирольную, пробковую или полиэтиленовую.

На фанеру укладывают подложку. Тип ее выбирают, в зависимостии от бюджета и характеристик помещения. Это может быть дорогая пробковая, дешевая полиэтиленовая, или «золотая середина» – пенополистирольная подложка. Полотна скрепляют между собой скотчем. К полу они не фиксируются.
Стыки рядов рекомендуется располагать параллельно световому потоку из окна. Работу начинают с левого угла, удаленного от входа.
Планки укладываются в шахматном порядке, то есть один ряд начинается с целой планки, второй – с обрезанной на 1/3, третий – с укороченной на 2/3 длины, по сравнению с первой.
Ламинатную доску укладывают не вплотную к стене, а оставляют зазор 10 мм, сохраняемый с помощью клинышков.
Панели соединяют соединениями Click и Lock. Первый вариант предполагает стыкование элементов под нужным углом, а затем их легкий сдвиг вдоль паза до щелчка. Lock предполагает соединение вершины доски с пазом предыдущей панели до характерного щелчка.

Соединение панелей ламинированной доски.

Планки друг к другу подгоняют киянкой. Если используется молоток, то на ламинатную доску воздействуют через прокладку.
Для защелкивания замка в доске, которая заканчивает ряд, используют специальную струбцину.
Перед монтажом первого рядка замки, обращенные к стенам, срезают.
Для укорачивания досок по длине и изготовления выемок под дверные коробки или трубы служит электролобзик.

После укладки последнего ряда из зазоров удаляют клинышки и монтируют плинтусы. Теперь можно провести уборку и расставить мебель.

Пол из фанеры по лагам своими руками: толщина фанеры, укладка, устройство

Рано или поздно настает время, когда ремонт полов становится необходим. И тогда появляется масса вопросов, как лучше и дешевле это сделать, какие материалы использовать, нанимать специалистов или сделать все своими руками? Наиболее экономичным считается пол из фанеры по лагам. Выполнение работ не требует особых строительных навыков и в отличие от других способов устройства полов не влечет больших затрат.

Выбор материала

Устройство полов начинается с правильного выбора материалов. Необходимо обратить внимание на сорт фанеры, ее состав, водостойкость, но главное — это толщина листов. Внешний вид материала особого значения не имеет, поскольку сверху будет финишное покрытие (например, ламинат). Рекомендуется использовать фанеру, имеющую маркировку ФК (влагоустойчивая фанера на основе карбамидной смолы) или ФСФ (фанера, в которой слои шпона соединяются фенолформальдегидным клеем). Однако в производстве ФСФ используются более сильные и, следовательно, более токсичные клеевые составы. Поэтому такая фанера признана менее экологичной, и лучше использовать ее вне помещения.

Листы ФК как нельзя лучше подходят именно для жилых помещений.

Толщина фанеры играет важную роль, поскольку от нее зависит, как сильно будет прогибаться основание под воздействием нагрузки. Для выравнивания поверхности толщина листов должна составлять не менее 10 мм независимо от количества слоев. Чаще всего укладка фанерных листов делается с шагом в 60 см, при этом их толщина 15-18 мм.

Что касается выбора лаг для пола, то здесь есть два варианта:

Деревянные
Или из металлического профиля.

Очевидно, что последний более долговечный, однако большое значение имеет показатель температурной деформации материалов. Для фанеры и материала лаг он должен быть примерно одинаковым. Именно по этой причине устройство фанерных полов осуществляется на лаги из дерева. Приоритет отдается хвойным породам, лучшей из которых считается лиственница.

Монтаж лаг и утепление

Прежде чем приступить к укладке лаг и обрешетки своими руками, следует подготовить основание: заделать все щели, трещины и ямы. Затем укладывается гидроизоляция из полиэтиленовой пленки.

Для лаг применяются сухие ровные доски или бруски минимальной длиной 2 м и размером 50 х 100 мм. Очень важно, чтобы приобретенный материал отлежался в том помещении, где будет происходить настил полов. Помимо этого, дерево необходимо обработать антисептиками и огнебиозащитой – так оно дольше прослужит.

Устройство чернового пола по лагам

Лаги монтируются не на стяжке, а на подкладках, в качестве которых можно использовать обрезки бруса или доски. Очень часто подкладки кладутся на куски рубероида или линолеума. Чтобы поверхность была ровной, нужно найти нулевой уровень, а затем смонтировать первую лагу. Сначала делается обвязка по периметру стен.

Отступ от лаг до стены должен составлять 20-30 мм.

После того, как крайние лаги зафиксированы, приступают к укладке промежуточных. Каждая из них выравнивается относительно предыдущей. Шаг между лагами составляет, как правило, 40-60 см. Поскольку поверх лаг будут монтироваться листы фанеры, необходимо учитывать размер ячеек обрешетки. Листы фанеры должны ложиться на брусок так, чтобы их не приходилось подрезать.

Как только каркас будет готов, можно приступать к следующему этапу работ. Каждая ячейка заполняется утеплителем, в качестве которого чаще всего используется минеральная вата толщиной 50 мм. Если хотите сэкономить, то можно засыпать керамзитом.

Следующий шаг – укладка пароизоляции. Она прикрепляется с помощью строительного степлера к лагам поверх утеплителя.

Пирог пола по лагам

Специалисты рекомендуют после утеплителя оставить технологический зазор в 20 мм. После монтажа пароизоляции его не остается вовсе. Исправить это можно, прикрутив рейки толщиной 20-40 мм, и затем уже обшивать фанерой.

Укладка фанеры

Перед укладкой фанеры своими руками следует подготовить листы: нарезать их в соответствии с нужными размерами, при необходимости сделать электролобзиком выпилы под углы стен и трубы. Монтаж производится следующим образом:

Сначала выкладывается один ряд от окна. Необходимо проверить подгонку листов, наметить точки для сверления и зафиксировать фанеру на саморезы.
Настил фанеры делается со смещением стыков, они обязательно должны иметь форму буквы «Т».
Чтобы листы более надежно держались, их лучше прикручивать каждые 20-40 см, при этом шляпки саморезов не должны выступать.

Между фанерными листами оставляется температурный зазор в 3-5 мм. Потом он заделывается с помощью герметика или шпатлевки по дереву. Однако если в качестве финишного покрытия предполагается ламинат, паркет или плитка, эту работу можно не выполнять.
Если укладка фанеры на пол проводится в два слоя, то стыки первого слоя не должны совпадать со стыками второго.
Когда монтаж фанеры окончен, ее можно отшлифовать. Этот способ позволяет своими руками выровнять основание.
Зазор, оставленный у стены, закрывается плинтусом, выполненным из дерева или ПВХ.

После того, как фанера уложена, можно приступать к устройству финишного слоя. Покрытие может быть любым, в том числе и ламинат. Профессионалы, однако, не советуют на деревянной основе применять отделочные материалы, укладка которых требует применение клеящих составов на основе цемента (керамогранит, кафель). В таких случаях рекомендуется бетонная или сухая стяжка.

Укладка фанеры по лагам – дело несложное. Даже не имея специальных знаний, можно выровнять пол в квартире или частном доме своими руками без особых усилий и финансовых затрат. Оставьте свое мнение о статье в комментариях или поделитесь своим опытом монтажа!

Материалы По Теме:

под линолеум и ламинат. Фанеру какой толщины использовать? Обрешетка для фанерного пола своими руками, плюсы и минусы

Прежде чем уложить напольное покрытие в виде линолеума, ламината или ковролина, поверхность пола готовят таким образом, чтобы он был ровным и прочным. Для настила используется сборная сухая стяжка, которую выполняют с помощью деревянных лаг и фанеры. Такая конструкция способна выдерживать большие нагрузки и может быть применима на перекрытиях любого типа. Для изготовления пола из фанерных листов необходимо правильно подобрать материал и выполнить его укладку. Возведение поверхности пола требует от мастера определенных знаний и навыков.

Особенности

Фанерный настил применяют для черновой и чистовой подготовки пола как в деревянном доме, так и в квартире. Такое устройство позволяет подготовить пол под ламинат или под линолеум. Суть конструкции состоит в том, что выполняется укладка фанеры на лаги из деревянных брусьев.

Фанера представляет собой продукт деревообработки, который состоит из нескольких слоев тонкого шпона, склеенных между собой в перекрестном направлении. Лущеный шпон для фанерных листов получают путем обработки березы, сосны или технических сортов иных древесных пород.

Как и любой материал, листовая фанера обладает достоинствами и некоторыми недостатками, которые необходимо знать мастеру, занимающемуся подготовкой пола.

Плюсы материала:

устойчивость к высоким весовым и механическим нагрузкам;
устойчивость к влажности и химическим компонентам;
прочность при нагрузке на изгиб;
возможность подобрать необходимый по размеру формат;
низкий уровень влажности древесины и небольшой вес листа;
возможность использования для организации системы «теплый пол».

К минусам материала можно отнести тот факт, что некоторые марки в составе клея содержат формальдегид, который вреден для здоровья человека.

Выполнение стяжки для напольного покрытия при помощи фанеры и деревянных лаг является сложной строительно-монтажной процедурой, которая должна быть выполнена в соответствии с нормативами СНиП.

Проектируя этот комплекс работ, важно учитывать не только свойства используемого материала, но и способы его установки.

Какую фанеру можно использовать?

Для того чтобы осуществить сухую стяжку пола, в качестве основного материала необходимо стелить фанеру конструкционного или строительного типа. Марка фанеры должна быть выбрана в зависимости от того, в каких условиях предстоит находиться материалу.

Различают 3 основных разновидности фанеры.

ФСФ – это березовая фанера, которая состоит из шпона и имеет в своем клеевом составе компоненты смолы и формальдегида. У материала высокие эксплуатационные качества, он стоек к воздействию влаги. Может применяться как для внутренних, так и для наружных типов работ.
ФК – листы шпона в этой фанере соединены клеем, в состав которого входит формальдегид. Материал устойчив к влажной среде, но применять его можно только для внутренних работ.
ФБА – клеевой состав у этой фанеры не содержит формальдегидных компонентов и состоит из казеина, безвредного для человека. Такой материал имеет пониженную стойкость к влаге и может применяться только внутри сухих помещений.

По качеству изготовления фанеру подразделяют на 5 сортов. Элитным является сорт Е, а материалы низкого качества имеет сортность IV.

Для выполнения чернового пола целесообразно использовать фанеру II-IV сорта, а для чистовой отделки стоит выбрать сорт Е или I сорт материала.

Важное значение для выбора материала играет и его размер. Если планируется делать настил из небольших фрагментов фанеры, то используют материал 1525х1525 мм. С ним удобно работать, но на больших по площади поверхностях придется делать много стыков. Более удобны габариты 1210х2440 мм. Лист с такими параметрами используют в типовых городских квартирах, для настила пола в комнатах прямоугольной формы.

Определившись с габаритами листа, нужно правильно выбрать толщину материала. В этом случае потребуется учесть все нюансы устройства стяжки.

Расчет толщины фанеры для настила подбирается в зависимости от шага, с которым уложены лаги:

если расстояние между лагами составляет от 35 до 40 мм, то толщина листа фанеры должна быть не меньше 9-10 мм;
если обрешетка имеет ячейки со стороной 50 см, то настил делают из фанеры толщиной 10-12 мм;
если шаг между сегментами обрешетки равен 60 см, то настил делают из фанеры 12-14 мм.

Выбирая толщину фанеры, необходимо закладывать дополнительный запас прочности по толщине на весовую нагрузку, которой будет подвергаться поверхность пола. Для расположения массивной мебели лучше всего взять фанеру, толщина которой составляет 16-18 мм.

В некоторых случаях допускается брать фанеру толщиной 9 мм и укладывать ее в 2 слоя, для равномерного распределения силы нагрузки на поверхность пола.

Когда размеры и толщина листа будут определены, нужно посчитать, сколько листов потребуется купить для выполнения стяжки пола. Рассчитать расход материала можно следующим образом:

четко измерив габариты помещения, на бумаге рисуют схему расположения лаг, определяя их количество и шаг;
на схеме отмечают, как будут расположены листы фанеры, учитывая при этом формат материала;
по итоговым данным производят подсчет требуемого количества материала.

В случаях, когда форма помещения имеет сложную конфигурацию, объект разделяют на части и считают каждую из них по отдельности. Если комната имеет правильные пропорции в виде квадрата или прямоугольника, то вычисляют площадь пола и считают количество листов, необходимых для его перекрытия, учитывая при этом площадь листа фанеры.

Инструменты и материалы

Для выполнения монтажа напольного настила потребуется подготовить следующие инструменты:

жидкостный или лазерный строительный уровень;
рулетку и карандаш, для выполнения измерений и разметки;
электродрель или перфоратор;
сверло по бетону, сверло по дереву;
шуруповерт с битами для саморезов;
саморезы для ДСП и анкеры для бетона;
шурупы и металлические скобы-перемычки для лаг;
электропилу или ручную торцовочную пилу;
шлифовальную машину;
герметик;
наждачную бумагу.

Потребуется приобрести деревянные бруски, из которых будут выполнены лаги. При помощи лаг поверхность пола выравнивают, создавая основу-каркас для настила фанеры. Для изготовления лаги выбирают деревянный сухой брус длиной 2 м. Ширина бруса может быть от 80 до 100 мм, а толщину берут не меньше 40 мм.

Для выполнения креплений приобретают метизы – оцинкованные саморезы с винтовой резьбой.

Длину самореза берут в 2,5 раза больше, чем толщина фанерного листа, а диаметр подойдет от 3,5 мм до 5 мм.

Технология укладки

Прежде чем начать класть обрешетку для настила пола, необходимо подготовить бетонное перекрытие для дальнейшей работы. Правильная последовательность работ состоит в том, чтобы сначала очистить пол от мусора, а затем осмотреть поверхность на предмет наличия мелких дефектов – сколов, трещин, вмятин. Все эти недостатки нужно устранить еще до того, как будет выполнена обрешетка.

В некоторых случаях, в зависимости от назначения помещения, прежде чем будет сделана каркасная конструкция и можно будет застелить пол фанерой, выполняют гидроизоляцию бетонной поверхности. Эти работы вполне можно выполнить своими руками. Изолировать нужно не только поверхность пола, но и часть стены, высотой до уровня чистового пола.

Это заизолированное расстояние убережет вас от протечек воды в помещения, находящиеся этажом ниже.

Подготовка

Подготовив поверхность для укладки лаг, не стоит забывать и о возможных неровностях стен. Неровная стена не даст возможности уложить ровный лист фанеры. Выхода из ситуации здесь два: либо выравнивать стены перед началом ремонта пола, либо подрезать листы фанеры, исходя из кривизны стены.

Подрезку выполняют следующим образом:

лист фанеры придвигают в лежачем положении к стене так, чтобы противоположная его кромка была размещена строго параллельно лаге на полу;
отдельно взятую рейку размещают параллельно стене поверх листа;
проводят линию, по которой и выполняют обрезку фанерного листа.

Перед началом работ по настилу пола нужно подготовить материал. Его нарезают на необходимые по длине и ширине элементы в соответствии с ранее составленным схематичным планом работ.

Выполняя нарезку, нужно помнить о том, что края фанерного листа не должны достигать стены примерно на 10 мм.

Формирование каркаса

Следующим этапом работ, когда деревянные бруски нарезаны по размеру, выполняется сама обрешетка. Конструкция обрешетки не должна быть сделана вплотную к стене, между ними должно быть расстояние 10-15 мм.

Последовательность установки лаг:

выбирается точка, которая более всех выступает над уровнем пола, по ней будут выравниваться все остальные лаги;
чтобы ускорить процесс монтажа, по сторонам помещения нужно натянуть шнур, выверив его положение при помощи строительного уровня;
под каждую лагу прокладывают подложку из куска тонкой фанеры, она увеличивает площадь контакта опоры;
лаги крепят в бетонное основание анкерными метизами;
шаг расстановки деревянных брусков должен соответствовать вашему схематичному плану, допускается диапазон от 35 до 60 см;
между собой брус скрепляют шурупами и металлическими перемычками.

При выполнении по чертежу конструкции обрешетки у вас должна получиться ровная горизонтальная конструкция. Лаги располагают с равномерным шагом и отступом от стен. Зазор между стеной и обрешеткой делают для того, чтобы под воздействием влаги расширившаяся древесина не подняла фанерный настил и не стала причиной деформации ламината или иного напольного покрытия.

Утепление пола

Для утепления пола применяют минеральную вату или пенопласт, который укладывают в ячейки, образованные пересечением лаг в обрешетке. Перед укладкой минеральным материалам нужно дать 24 часа адаптироваться к условиям вашего помещения, чтобы после установки не было образовано провалов и пустот. Листы пенопласта или утеплителя подрезают так, чтобы они плотно входили в ячейку обрешетки. Верхняя часть утеплителя не должна достигать края лаг на 1 см.

Пенопласт и пенополистирол применяют для бетонных оснований, тогда как в деревянных домах используют минеральную или базальтовую вату.

Крепление листов

Подготовленные и нарезанные листы фанеры укладывают на обрешетку следующим образом:

начало укладки осуществляется от дальнего угла помещения и движется вдоль направления сплошной стены;
отступ от стены до листа фанеры должен оставаться 10 мм;
на фанерных листах намечают точки крепления, отступая от края листа на 2 см;
интервал между саморезами делают 20-30 см;
шляпки саморезов нужно полностью утопить в материале фанеры, для этого перед их установкой в листе делают отверстие сверлом по дереву с зенковкой.
после установки 1 ряда поверхность очищают от стружки и выкладывают 2 ряд;
закрепляя лист фанеры, начинать работу нужно от центра к периферии – это дает возможность более ровной посадки листа на конструкцию обрешетки;
при укладке фанеры в 2 слоя швы стыков разбивают в шахматном порядке.

После того как настил будет выполнен, надо зашлифовать поверхность пола шлифовальной машиной. Для этой цели выбирают насадку с абразивом 120 ед. После завершения шлифовки пол очищают от стружки и пыли, а затем герметиком заполняют стыковочные швы и отверстия от саморезов. Вместо герметика можно использовать шпатлевку по дереву. Когда материал застынет, швы обрабатывают наждачной бумагой. После выполнения этих работ можно приступать к укладке линолеума, кафельной плитки или ламината.

Подробное руководство по изделиям из древесины

Почему я должен заботиться о деревянных изделиях?

На протяжении многих лет мы помогали многим людям продавать свою древесину, и один из вопросов, который нам задают снова и снова: «Как покупатели древесины и лесопильные заводы решают, какие продукты будут превращаться в мою древесину? Классифицирует ли лесоруб срез при загрузке, или завод принимает это решение и документирует его в квитанции? »

Это отличный вопрос, и для потенциальных продавцов древесины важно понять ответ , поскольку он может иметь большое значение для обеспечения того, чтобы вы заключили справедливую сделку по продаже древесины.

Ответ не такой сложный, как вы думаете, но есть некоторые нюансы, которые важно понять в первую очередь.

Чтобы упростить задачу, мы составили это подробное руководство, которое поможет объяснить различные типы лесоматериалов, их классификацию, способы их обработки и, наконец, мы свяжем все это воедино, объяснив, как покупатели древесины и фабрики решают, как именно классифицировать пиломатериалы.

Назад к основам: для чего используется древесина?

Во-первых, важно понимать, что изделия из древесины классифицируются в первую очередь в зависимости от того, как они будут использоваться и насколько хорошо они подходят для этого использования.При классификации продуктов из пиломатериалов (пиломатериалов, вырезанных из одного бревна) полезно знать несколько определений:

Размерная древесина относится к пиломатериалам, которые будут использоваться в качестве опор для зданий и сооружений, например, 2х4 и 2х6, и классифицируется на основе общей прочности и жесткости пиломатериалов. Размерный пиломатериал, который может выдерживать более тяжелые нагрузки, получит более высокую оценку, а пиломатериал, который является более слабым или менее жестким, получит более низкую оценку.
Доска — это общий термин, обозначающий пиломатериалы, вырезанные для декоративных целей.В этой категории продукты классифицируются по внешнему виду, а не по общей прочности, при этом плиты более высокого качества, в идеале, имеют очень мало сучков, отверстий или изменений цвета.
Столбы относится к пиломатериалам, которые будут использоваться для поддержки вертикальных нагрузок (например, столбы для электрических проводов). Деревянные изделия, попадающие в эту категорию, классифицируются по общей высоте и диаметру, прямолинейности и прочности.

Как насчет деревьев, которые не делают распил для пиломатериалов?

В интересах комбината получить от каждого дерева как можно больше пользы и ценности.Но что происходит, когда дерево недостаточно толстое или достаточно высокое, чтобы его можно было использовать в качестве пиломатериала? Или, если дерево распилить на пиломатериалы, что произойдет с остатками, которые нельзя было разрезать на доски?

В этих случаях небольшие деревья и остатки могут быть превращены в изделия, которые не зависят от таких факторов, как прочность, жесткость или внешний вид, например балансовая древесина или древесная щепа.

Балансовая древесина относится к деревьям или бревнам, которые используются для производства бумажных изделий, таких как картон и ДВП, а также абсорбирующей целлюлозы
Древесная щепа изготавливается из деревьев или бревен, прошедших дробилку древесины, и используется в качестве сырья для производства древесной массы или в качестве мульчи при озеленении и озеленении, как топливо для энергетических установок, покрытия для детских площадок и парков, и множество других приложений (подробнее здесь https: // en.wikipedia.org/wiki/Woodchips)

Копаем глубже

Теперь, когда мы получили базовое представление о продукции из древесины, давайте подробнее рассмотрим, как каждый продукт классифицируется, как его обрабатывают, а также как его измеряет и оценивает комбинат. Во-первых, давайте рассмотрим несколько терминов, связанных с лесным хозяйством, которые вам будет полезно знать:

DBH или Диаметр высоты груди: Диаметр высоты груди, или DBH, является стандартом для выражения диаметра ствола стоящего дерева.В США DBH измеряется на высоте 4,6 фута (1,4 метра). Во многих классификациях лесоматериалов свои требования будут указывать в DBH, так что это полезно знать.
Шнур: Для некоторых изделий из древесины общая стоимость может быть выражена в тоннах или шнурах . Итак, сколько дерева в шнуре? Предполагая, что древесина выровнена в одном направлении, параллельна, расположена как можно ближе друг к другу и компактна, шнур относится к объему древесины, который имеет высоту 4 фута, ширину 4 фута и длину 8 футов (128 кубических футов всего).Вес деревянного шнура может варьироваться в зависимости от плотности измеряемого продукта и может составлять от 2500 фунтов. для мягкой древесины и до 5000 фунтов. для лиственных пород.
Твердая древесина: Твердая древесина — это деревья с широкими, плоскими или зубчатыми листьями, которые удерживают свои семена во внешней оболочке, например, орех или ягода. Большинство лиственных пород являются лиственными, то есть они ежегодно сбрасывают листья. Однако есть исключения — например, падуб и магнолия — это вечнозеленые лиственные породы.Вы также можете услышать, что эти деревья называются покрытосеменных и (что буквально означает «семя для сосудов»).
Мягкая древесина: В отличие от деревьев лиственных пород, деревья хвойных пород размножаются, образуя конусы, которые выделяют пыльцу, которая затем распространяется ветром на другие деревья (если вы живете в Джорджии, вы, скорее всего, знакомы с «пыльцой желтой сосны», которая наполняет воздух каждую весну). Точно так же эти деревья, как правило, вечнозеленые, а не ежегодно сбрасывают листья циклически. Больше всего хвойных пород производят хвойные породы — ели, ели и сосны.Вы также можете услышать, что эти деревья называются голосеменными (что буквально означает «голое семя»).

Классификация лесоматериалов

Пришло время поговорить о том, как измеряются, классифицируются и оцениваются некоторые из наиболее распространенных изделий из древесины. Мы также немного поговорим о процессе сбора урожая и о том, что происходит при измельчении конечных продуктов.

Сосновые столбы

Сосны определенной конусности, прямолинейности и общего диаметра заготавливаются и обрабатываются для получения жердей.На юге их обычно собирают с бережно ухоженных насаждений южных желтых сосен, в том числе длиннолистных, косолистных, лоблолистных и коротколистных (https://en.wikipedia.org/wiki/Yellow_pine). Эти деревья готовы к сбору урожая в возрасте около 30 лет или старше, хотя иногда они могут быть готовы уже к 25 годам или 22 годам для столбов, которые будут использоваться в качестве морских свай.

При выборе деревьев, которые будут использоваться в качестве столбов, регистратор будет искать следующие общие критерии:

10-20 дюймов DBH
Высота 30 футов или более
Прямой здоровый ствол с несколькими конечностями

Первые два критерия довольно конкретны, но как насчет третьего? Как решить, что делает туловище прямым и здоровым?

Существует множество факторов, но вот некоторые из основных, которые должны учитывать лесоруб или лесничий:

Менее 1 дюйма на каждые 10 футов ствола
Менее 4 узлов на погонный фут и диаметр узлов менее 6 дюймов на погонный фут
Нет ответвлений на первых 10 футах
Без ветвей с острыми углами или вилок на расстоянии менее 32 футов
Отсутствие язвы ствола на расстоянии не менее 32 футов

Ссылка: https: // bugwoodcloud.org / bugwood / performance / pdfs / Treutlen010R-07.pdf

Как только деревья выбраны, как их превратить в столбы?

Это выглядит так:

Распил: Выбранные деревья вырубаются у основания и отправляются на мельницу.
Clean: На заводе деревья пропускаются через окорочную машину, которая удаляет внешний слой коры и камбий (слой ткани под корой), и от нижней части каждой стойки отрезается дюйм, чтобы сделать убедитесь, что основа квадратная
Классификация: Столбы оцениваются по качеству, длина и класс указываются снизу.
Обработка: Обжиговая печь используется для сушки опор в течение примерно 3 дней при температуре 200 градусов по Фаренгейту, затем обрабатывается химическим давлением для предотвращения гниения.
Измельчение: Наконец, кора и стружка от столбов пропускаются через мельницу и превращаются в волокна, которые, в свою очередь, могут использоваться для питания печи и котлов на мельнице

Поскольку деревья, которые будут использоваться в качестве сосновых столбов, должны соответствовать более строгим физическим стандартам, чем другие изделия из древесины, общая стоимость корней на тонну для столбов, как правило, является самой высокой из всех продуктов.Насколько выше? Исторически сложилось так, что сосновые шесты могут стоить в 2–3 раза дороже пиломатериалов и в 8–10 раз дороже балансовой древесины .

Если вы продаете свои деревья, это может сильно повлиять на вашу прибыль.

Бревна

Иногда называемое «лущильным бревном», слоистое бревно — это бревно или дерево, которое используется для производства листов шпона, которые, в свою очередь, складываются и обрабатываются для производства фанеры. Точные характеристики бревна зависят от фабрики, но, как правило, бревно или дерево должны быть:

Прямой
Относительно без узлов и пятен
Из прочной древесины

У некоторых заводов также есть требования к длине, обычно такие, как «принимает бревна в количестве от 8 футов 9 дюймов до 35 футов», что связано с тем фактом, что в процессе фрезерования листовые бревна будут разрезать на сегменты ~ 8 футов перед токарной обработкой на токарном станке для изготовления листов шпона.

Требования к диаметру также могут варьироваться, но в целом полезно знать, что чем больше диаметр дерева, тем выше значение для бревна.

Так как же происходит процесс фрезерования фанерных бревен и как дерево превращается в лист фанеры?

Это выглядит так:

Вырубка: деревья отбираются в соответствии со спецификациями и требованиями комбината, затем вырубаются у основания
Очистка: Деревья отправляются на мельницу и пропускаются через окорочную машину для удаления внешнего слоя коры и камбия
Секция: Бревна пропускаются через пилу, которая разрезает их на 8-дюймовые секции (т.е.е. длинное бревно длиной 32 фута дает четыре 8-дюймовых секции)
Кожура: Каждое бревно обрабатывается острым ножом или токарным станком, который превращает бревно в длинную деревянную ленту
Обработка: Деревянные ленты разрезаются на отдельные листы шпона и подвергаются химической обработке для предотвращения гниения
Переплет: Листы шпона пропускаются через разбрасыватель клея, укладываются стопкой до необходимой толщины для конечного изделия из фанеры, затем пропускаются через горячий пресс, чтобы связать их вместе
Отделка: Готовые листы обрезаются по размеру, при необходимости зашиваются, шлифуются и, наконец, проверяются на качество.

Фанера может изготавливаться как из твердой, так и из мягкой древесины, и оба типа имеют свои преимущества и недостатки.

Фанера из твердой древесины обычно обладает превосходной прочностью и жесткостью, что делает ее идеальной для использования в тяжелых условиях, например, для тяжелых конструкций полов и стен.

Фанера из хвойных пород также используется в строительстве и в промышленности, хотя обычно в менее сложных ситуациях, чем фанера из твердых пород дерева. Его также используют для изготовления мебели из-за того, что многие считают его «деревенским» или «старинным» видом, и для изготовления лодок из-за высокого отношения прочности к весу.

Хотя он варьируется в зависимости от местных рынков древесины, многослойные бревна часто имеют значение, равное или немного превышающее стоимость пиломатериала.

Пиломатериал

Древесная древесина, или пиловочник, относится к бревнам или деревьям, которые достаточно велики и достаточно высокого качества, чтобы их можно было распиливать в пиломатериалы. Как и в случае с бревнами, при классификации деревьев по пиломатериалам лесоруб или лесник будет искать:

Прямолинейность ствола
Качество и прочность древесины (несколько сучков или дефектов)

Кроме того, они будут искать деревья размером 14 дюймов DBH или более (чем больше диаметр, тем выше значение).

После того, как деревья выбраны и спилены, их отвозят на лесопилку и распиливают на пиломатериалы. Отходы превращаются в щепу для топлива или в целлюлозу для производства бумаги. Изделия из пиломатериала можно вырезать как из хвойных, так и из твердых пород дерева.

Итак, как на заводе превратить круглое бревно в квадратные доски, минимизируя при этом отходы? Самая распространенная техника — это так называемая «обычная пропилка», также иногда называемая «плоской пропилкой» или «сквозной рассечкой». Спиленные доски разрезаются параллельно через сердцевину бревна, одну за другой.Резка выполняется быстро, эффективно и с минимальными потерями, поэтому она популярна.

Вы также можете слышать о досках, которые называются «четверть рассвета», «истинный четверть рассвета» или «перекрестный рассвет». Эти термины относятся к доскам, обрезанным радиально по отношению к волокнам бревна. Разница между этими тремя вариантами заключается в результирующем угле волокон, при этом четвертичный зазон ближе к 90 градусам, а рифтованный зазр — ближе к 30-60 градусам.

Хотите узнать больше о различных типах распиловки пиломатериалов (включая фантастические изображения, схемы и видео)? Мы настоятельно рекомендуем эту статью Кристи Николсон на Core77 http: // www.core77.com/posts/24890/how-logs-are-turned-into-boards-part-1-plainsawn-24890

Хотя общая стоимость пиломатериалов сильно зависит от качества дерева, изделия из пиломатериалов обычно ценятся выше, чем Chip-n-Saw, и ниже, чем сосновые жерди.

Пила с чипом

Деревья или бревна, которые слишком малы для превращения в жерди или пиломатериалы, вместо этого обрабатываются методом Chip-n-Saw или CNS. Деревья, используемые для этого метода, обычно бывают среднего размера (10-13 дюймов DBH), и их часто заготавливают во время раннего прореживания более крупного древостоя.

Процесс измельчения CNS очень похож на процесс измельчения других продуктов, хотя конечный результат немного отличается. Бревна отправляются на лесопилку, где шлифуется внешний слой. Бревна большего размера обрезаются и распиливаются для создания бревен размером 2х4 и других пиломатериалов небольших размеров. Бревна меньшего размера в загрузке измельчаются для получения топливной или бумажной массы.

Хотя продукты CNS не имеют такой высокой стоимости, как шесты, фанеры или пиломатериалы, они, как правило, оцениваются выше, чем балансовая древесина.

Балансовая древесина

Деревья, которые недостаточно велики или недостаточно высокого качества для использования в ЦНС, могут быть превращены в балансовую древесину, которая используется для производства бумаги, впитывающей целлюлозы, картона, ДВП и других изделий на основе волокон.Балансовую древесину можно производить как из твердых, так и из хвойных пород.

Деревья, предназначенные для балансовой древесины, обычно имеют длину 6–9 дюймов в высоту и заготавливаются во время раннего прореживания древостоя, как и CNS.

Так как же древесная щепа превращается в целлюлозу и как из этой целлюлозы превращается в бумагу? Есть несколько способов.

При механической варке используются машины для измельчения древесной щепы в целлюлозу, создавая целлюлозу, которая удерживает большую часть своего лигнина (природного клея, связывающего волокна растительной целлюлозы).Благодаря коротким волокнам, образующимся в результате этого процесса, полученная бумага лучше всего подходит для газет, телефонных справочников и других видов бумаги с низкой прочностью.

При химической варке химикаты отделяют лигнин от целлюлозы, в результате чего получается целлюлоза, которую можно использовать для изготовления более прочных бумажных изделий.

Из-за невысоких требований к производству балансовая древесина имеет самую низкую стоимость из всех лесоматериалов.

Собираем все вместе

По мере того, как деревья в древостоях увеличиваются в высоту и в диаметре, они становятся более ценными, поскольку доступно больше классов продукции.Когда дерево превращается в более ценный класс продукции, это называется «врастанием».

В правильно управляемом древостое из деревьев с наивысшим потенциалом будет оставлена возможность вырасти в ценные продукты, такие как столбы и пиломатериалы — процесс, который может занять от 25 до 30 лет или больше. Чтобы помочь более качественным деревьям полностью раскрыть свой потенциал и ценность, деревья более низкого качества будут отбираться и удаляться из насаждения, часто примерно через 12–15 лет, в зависимости от генетики вашего стенда. Это так называемое «прореживание.”

После сбора урожая деревья более низкого качества перерабатываются в ЦНС или балансовую древесину, которые дают более низкие, но все же существенные значения.

Итак, кто классифицирует древесину?

Классифицирует ли регистратор распил по мере загрузки, или такое определение делает фрезерный станок?

Ответ — и то, и другое.

Покупатель древесины (человек, который купил древесину у землевладельца) имеет еженедельные квоты с мельницами на определенные продукты. Когда лесоруб (лесорубы являются подрядчиками или служащими покупателя древесины) вырубает древесину, они складывают древесину в штабеля в зависимости от продукта, а затем загружают их на трейлер для доставки на комбинат.

Но это не всегда просто. Иногда человек, загружающий древесину на трейлеры, пытается проскочить древесину более низкого качества в надежде, что она все равно пройдет проверку на заводе, но иногда завод отклоняет всю загрузку и классифицирует ее как продукт более низкого качества. Это означает, что здесь присутствует определенный риск и неопределенность.

После того, как завод классифицирует продукт и взвешивает его, они распечатывают весовой билет для документации.

Что теперь?

Хотя мы включили много информации, это всего лишь базовое введение в различные изделия из древесины, которые можно производить из древостоя.Если вы серьезно подумываете о продаже своей древесины, мы настоятельно рекомендуем поговорить с профессиональным лесником, прежде чем делать это, или обратиться к нам в Timber Update.

По нашему опыту, землевладельцы, которые консультируются с профессиональным лесником перед продажей своей древесины, могут увидеть на на 20-30% более высокую стоимость при окончательной продаже по сравнению с землевладельцем, который идет по пути «сделай сам».

Связаться с профессионалом проще, чем вы думаете, просто нажмите кнопку ниже, чтобы начать работу сегодня:

Начало работы

Ресурсы

Что делает бревно фанерным?

Чтобы ответить на вопрос, почему бревно относится к классу шпона, давайте сначала определим, что такое шпон.Большинство людей понимают, что такое пиломатериалы (бревна, распиленные на доски, которые обычно имеют толщину 1-2 дюйма и ширину от 4 до 10 дюймов). С другой стороны, шпон получают, когда бревна кладут на токарный станок и отслаивают длинные сплошные деревянные листы. Эти деревянные листы обычно имеют толщину около 1/42 дюйма для твердой древесины. Фанера (которую вы видите в продаже на лесных складах) на самом деле представляет собой склеенные между собой листы шпона. Двери и мебель из твердых пород дерева обычно изготавливаются из шпона.

Теперь перейдем к вопросу.От дефектов зависит, классифицируется ли бревно как фанерный. Узлы — одна из форм дефекта. Узел образуется, когда ветви обрезаются, и дерево дает дополнительную древесину на этой площади. Во время производства из листов шпона могут выпасть сучки, что может быть визуальной деформацией. Швы — серьезный дефект, из-за которого листы шпона ломаются и расслаиваются. Другие дефекты включают птичий клев, жевательную резинку, дрожание кольца, повреждение насекомыми, цвет и минералы. Еще один критерий фанерного кряжа — диаметр и длина.Слишком маленькие бревна или бревна слишком большого диаметра влияют на сорт и качество. Бревна диаметром 12 дюймов или больше являются обычным размером, используемым на фанерных фабриках. Бревна диаметром более 30 дюймов, как правило, нежелательны, поскольку существуют ограничения на размер бревен, с которыми может работать токарный станок.

У фанерного кряжа много сортов, и допустимые дефекты влияют на качество и стоимость фанеры, а, следовательно, и на стоимость бревна.

На этом рисунке слева показан обрезанный конец твердого кленового бревна.Чтобы улучшить качество этого фанерного бревна, от конца бревна (кусок на земле) был вырезан кусок толщиной 4 дюйма. Когда вы смотрите на нижнюю плиту, область, обведенная красной линией, показывает старый шрам. Отрезав это, качество журнала было улучшено. У этого бревна есть то, что называется маленьким сердцем, которое представляет собой центр более темного цвета. В клене ценится светлое дерево.

На этом кленовом бревне справа показаны эффекты птичьего клюва. Когда птицы ранят дерево, бактерии питаются соком и окрашивают раненую область в темный цвет.По мере того, как листы шпона отклеиваются от бревна, на листах будут темные участки и небольшие дырочки, от которых клевала птица. Часть этой древесины будет использована во внутренних слоях фанерной панели.

Бревно ниже представляет собой образец фанерного бревна высокого качества. Положительными характеристиками являются маленькое сердце, хороший диаметр (от 16 до 17 дюймов) и поверхность без дефектов. Хороший управляющий лесным хозяйством понимает качество и, вырубая деревья плохого качества и концентрируя рост на лучших деревьях, создает такие бревна, как это.Стоит отметить, что когда дерево достигает этого качества, если вы оставляете его стоять слишком долго, риск деградации увеличивается.

У вас есть вопросы по лесному хозяйству, на которые вы хотите ответить профессионалу? Отправьте вопрос нашей команде по электронной почте Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра. . Или вам нужна помощь в определении лучших стратегий ведения лесного хозяйства для вашей земли? Свяжитесь с Алом или кем-нибудь из нашей группы лесных услуг по телефону 800-352-1438.

Ресурсы шпона: Промышленная фанера

Каждый кусок натурального шпона уникален. Срезы одного и того же бревна имеют совершенно разные визуальные характеристики, полученные в результате резки одного и того же типа. Чаще всего используются два метода — нарезка ломтиками и вращающаяся резка.

Способ нарезки конкретного бревна может зависеть от любого из них или комбинации определяющих факторов, включая виды, размер, урожайность и физические характеристики, а также предполагаемое использование.В зависимости от породы древесины, фанеру можно разрезать до толщины 1/32 дюйма или меньше.

После выбора бревна и определения метода резки его разрезают на длину от 9 до 17 футов и делят на половины или четверти. Эти секции называются «косяками». В процессе резки и сушки каждый лист шпона (называемый листом) аккуратно укладывается в том же порядке, в котором он был вырезан из бревна. Все листы, вырезанные из одного бруса, теперь называются фанерой, измеряемой в квадратных футах поверхности, независимо от толщины.

Каждое бревно и возникающие в результате этого створки идентифицируются по серийному номеру. Эта процедура точной идентификации необходима для обеспечения постоянного соответствия. Дизайнеры могут выбрать виниры, запросив образцы фитча, помеченные для идентификации. Их обычно вытягивают, чтобы представить общие характеристики и общее качество полотна.

Одно из наиболее важных соображений при осмотре и выборе шпона — отходы.Перед переоборудованием в панели и фанеру необходимо обрезать шпон по бокам и концам. Другие факторы, влияющие на отходы, могут включать форму, отверстия, сучки, трещины и нежелательные характеристики роста. Эти потери являются важным фактором при определении полезной площади в квадратных футах и стоимости необходимого количества шпона, необходимого для завершения проекта. Чтобы поглотить отходы и предоставить мастерам продукт, пригодный для использования, некоторые виды фанеры обрабатываются и производятся в листы с гибкой основой.

1. Описание производственных процессов

1. Описание производственных процессов.

1.1 Введение
1.2 Лесопильное производство
1.3 Производство фанеры
1.4 Производство ДСП

В связи с принятием мер по энергосбережению возникла необходимость в детальном анализе процесса и оборудования, используемого в этом процессе.Этот анализ должен был определить количество, тип и качество необходимой энергии, чтобы определить возможную экономию энергии, совместимую с соответствующим анализом затрат и выгод.

Следующие ниже описания процессов производства пиломатериалов, фанеры и ДСП носят общий характер и должны дать читателю общее представление о производственных процессах, задействованных в механической деревообрабатывающей промышленности, и о роли, в которой энергия играет важную роль. часть.

1.2.1 Сортировка бревен и окорка
1.2.2 Распиловка или дробление бревен
1.2.3 Сортировка и сортировка
1.2.4 Сушка
1.2.5 Повторная сортировка и наплавка

Лесопиление — менее сложная отрасль механической лесной промышленности. Он подразумевает выполнение определенного количества операций от обработки и транспортировки бревен до сушки, сортировки и классификации древесины, требующих различных видов энергии. В то время как в развивающихся странах большинство процессов являются высокомеханизированными, и потребности в энергии удовлетворяются в основном за счет выработки нескольких кВт для привода основных пил.Остальные процессы выполняются с использованием энергии животных и дешевой рабочей силы.

Тем не менее, независимо от характера задействованных процессов и действий, все действия, направленные на экономию энергии, требуют подробного анализа существующих процессов и возможных решений.

На Рисунке 1 представлена схема типичного предприятия и описание основных процессов для ознакомления читателя.

1.2.1 Сортировка бревен и окорка

По прибытии на склад комбината бревна сортируются и хранятся по видам, диаметру, длине, конечному использованию и т. Д.Складывается достаточное количество древесины для обеспечения непрерывной работы лесопильного завода, особенно в неблагоприятных погодных условиях, когда вывоз и поставка бревен из леса могут оказаться под угрозой.

Транспортировка бревен и обращение с ними варьируются от лесопильного завода к другому и в значительной степени зависят от мощности лесопильного завода и размера полученных потерь. Ручной и животный привод, который может использоваться на небольших переносных лесопильных станциях, до фронтальных погрузчиков для перевозки бревен и мостовых кранов, свидетельствует о большом разнообразии используемого в настоящее время погрузочно-разгрузочного оборудования.

Рис. 1. Лесопильное производство — упрощенный технологический процесс

Окорка бревен вручную или механическими окорочными станками в лесу или на заводе становится общепринятой практикой. Окорка предназначена для защиты пил и другого оборудования от чрезмерного износа и повреждений, которые в противном случае могли бы возникнуть в результате попадания в кору камней, металла и других подобных предметов; окорка также помогает главному пилораму оценить древесину.Шайбы для бревен также можно использовать для удаления оставшегося песка или грязи, которые могут приставать к поверхности бревен.

1.2.2 Распил или разрушение бревен

Перед тем, как бревно подано на головную опору для разрушения, оно разрезается на максимально допустимую прямую длину с помощью отрезной пилы, после чего оно загружается на тележку головной пилы и размещается таким образом, чтобы позволить оператору достичь максимальной длины. рисунок распиловки, который приведет к оптимальному производству пиломатериалов с минимумом отходов.Схема распила во многом определяется размером и состоянием бревна, а также требованиями рынка к ширине и толщине пиломатериалов.

Распиловка бревна осуществляется с помощью ленточной пилы или циркулярной пилы со второй пилой, установленной вертикально над первой, в случае распиловки бревен большого диаметра. Тележка для бревен перемещает бревно через головную пилу, на которой бревно может быть зажато и повернуто, чтобы его можно было поднести к головной пиле для достижения наилучшего рисунка пиления.

Вслед за головной опорой на перекладке происходит дальнейшая разборка плит, обрезков и брусьев, что позволяет улучшить древесину; толстые плиты распиливают на доски, а брус и брус распиливают на доски и доски. Неровные закругленные края деталей, выходящих из передней стойки и повторных пил, удаляются дисковой пилой или кромкообрезным станком, чтобы получить стандартную ширину по мере необходимости.

При выходе из шпинделя, пилы или обрезного станка пиломатериалы разрезаются на стандартизированную длину, кромки выравниваются и дефекты устраняются с помощью одной или нескольких фиксированных или подвижных обрезных пил, после чего пиломатериалы подвергаются сортировке и сортировке.

1.2.3 Сортировка и сортировка

Пиломатериалы и обрезки сортируются по толщине, ширине, длине, качеству, сорту и породе в зависимости от требований рынка; такая деятельность может выполняться вручную или, в случае заводов, где нет дешевой рабочей силы, механизированными сортировщиками. Сортировка — это способ разделения пиломатериалов по общему качеству, направлению волокон, наличию сучков и дефектов, а также по общему виду и т. Д.

Для защиты пиломатериалов от нападения грибков и насекомых, а также для предотвращения склонности высушенных на воздухе пиломатериалов к расслоению и расколу концы можно чистить щеткой вручную или механически, погружая их в подготовленный химический раствор.Воск или краска наносится на торцевую часть древесины, подлежащую сушке на воздухе, кистью или распылением, чтобы действовать как герметик, чтобы вызвать более медленное высыхание конечностей и, следовательно, вызвать более сильное высыхание. равномерное высыхание пиломатериалов.

1.2.4 Сушка

Пиломатериал, который не продается в зеленом виде, сушится воздухом или в печи, что улучшает его товарный вид. При сушке и снижении содержания влаги до приемлемого уровня его ценность повышается благодаря тому, что древесина стабилизируется по размерам, а ее прочность и цвет улучшаются; Кроме того, снижение веса снижает транспортные расходы.

Сушка на воздухе включает укладку пиломатериалов штабелями на открытом воздухе или под навесами на подготовленном грунте таким образом, чтобы они подвергались хорошему потоку воздуха до тех пор, пока не будет достигнута требуемая влажность.

Несмотря на то, что сушка воздухом требует минимальных капитальных и эксплуатационных затрат, она требует большого количества земли, требует больших запасов, что создает опасность пожара, а условия и скорость сушки находятся вне контроля оператора верфи.

Сушка в печи, с другой стороны, позволяет пиломатериалам сушиться в закрытой и контролируемой среде, где можно регулировать температуру, циркуляцию воздуха и влажность, чтобы достичь наиболее экономичных условий сушки без ухудшения качества. Две наиболее распространенные печи — это печи периодического и прогрессивного типа. Первый сушит древесину в камерах в качестве загрузки партии, тогда как второй сушит древесину, пока она перемещается по длине печи на грузовиках.

Поскольку на сушку пиломатериалов в печи приходится около 70-90 процентов всей энергии, потребляемой в процессе лесопиления, в настоящее время в лесопильной промышленности становится широко распространенной практикой использовать отходы пиломатериалов в качестве источника топлива, энергетическая ценность которых составляет что может даже быть избыточным для нужд комбината.

1.2.5 Восстановление и наплавка

Перед тем, как складывать пиломатериал на хранение, его обычно осматривают на предмет каких-либо дефектов, которые могли возникнуть в процессе сушки, таких как секущиеся концы, незакрепленные сучки и т. Д., Которые можно удалить путем обрезки и, следовательно, повышения его стоимости.

Дальнейшее улучшение может быть выполнено путем строгания поверхности с использованием строгальных станков с вращающимся ножом или абразивных лент в соответствии с потребностями рынка.

1.3.1 Журнал сортировка, кондиционирование и окорка
1.3.2 Очистка, наматывание и обрезка
1.3.3 Сушка шпона
1.3.4 Сборка
1.3.5 Прессование
1.3.6 Чистовая обработка

На Рисунке 2 представлена типичная компоновка завода, чтобы проиллюстрировать читателям задействованные процессы.

1.3.1 Сортировка, кондиционирование и окорка бревен

Бревна подходящего размера и качества для резки и очистки обычно сортируются на складе по прибытии в соответствии с размером и видом.Погрузочно-разгрузочные работы могут осуществляться с помощью большегрузных автопогрузчиков, буровых вышек или кранов, размеры которых соответствуют размерам и весу бревен.

Рис. 2. Производство фанеры — упрощенный технологический процесс

Перед лущением большинство пиломатериалов необходимо кондиционировать, чтобы смягчить древесину, чтобы облегчить лущение и получить шпон приемлемого качества. Кондиционирование включает в себя воздействие тепла и влаги на блоки овощечистки путем замачивания в чанах с горячей водой или воздействия острого пара или струй горячей воды.

Затем происходит окорка бревен для облегчения работы оператора токарного станка и удаления грязи и мусора, которые в противном случае могут нанести вред ножу токарного станка, после чего бревна разрезаются на длину, подходящую для токарного станка, которая обычно составляет 240 -270 см.

1.3.2 Очистка, наматывание и клипсование

В настоящее время почти во всех случаях фанерный шпон разрезается ротационным способом, в котором блок снятия обрезки вращается вокруг своей оси на токарном станке, в то время как сплошной лист шпона разрезается ножом, установленным параллельно оси блока.

Затем лист шпона наматывают на катушки или направляют в систему с несколькими лотками, чтобы обеспечить хранение и перенапряжение в случае колебаний подачи шпона с токарного станка; Скорости обеих систем хранения обычно синхронизированы со скоростью токарного станка.

Затем зеленый шпон обрезается по размеру вручную или с помощью высокоскоростных ножей, сортируется и складывается в стопки для сушки. Затем из листа вырезаются любые дефекты, такие как сучки и трещины.

1.3.3 Сушка шпона

Сушка шпона до содержания влаги от двух до десяти процентов предназначена для облегчения процесса склеивания во время производства фанеры. В зависимости от расположения и сложности фанерного завода листы шпона можно оставить для сушки на воздухе или в печи. Сушка в печи включает сушку штабелированного шпона партиями или непрерывную сушку листов, которые механически транспортируются либо на непрерывной ленте, либо на роликовой системе по всей длине сушилки.Очевидно, что контролируемая среда сушки при минимальном обращении приведет к более равномерной сушке шпона с наименьшим количеством повреждений.

На сушку шпона приходится около 70 процентов тепловой энергии, потребляемой при производстве фанеры, и примерно 60 процентов от общей потребности комбината в энергии. По этой причине постоянно разрабатываются новые и улучшенные сушильные системы, а также способы их нагрева.

Нагрев сушилки может осуществляться за счет косвенного использования пара или термического масла или прямого сжигания, при этом температура регулируется регулировкой подпитки свежим воздухом.Хотя температуры сушки от 90 до 160 ° C можно считать нормальными, для некоторых видов используются повышенные температуры примерно до 175 ° C, чтобы сократить общее время сушки.

1.3.4 Сборка

Сборка фанеры перед прессованием заключается в стыковке узких полос шпона, которые склеиваются по кромке с получением листов необходимого размера. Затем клей наносится на внутренние слои или сердцевину, которые, в свою очередь, укладываются между внешними слоями фанеры, готовыми к склеиванию.На эту операцию приходится значительная часть ручного труда, используемого в производственном процессе.

Хотя ручные валковые разбрасыватели являются широко используемым методом нанесения клея, разработка альтернативных систем привела к внедрению навесных устройств для нанесения покрытий, экструдеров, окрасочных камер и т. Д., Каждая из которых имеет свои особенности.

1.3.5 Прессование

После укладки фанеры в виде сборочных листов фанеры их подают в гидравлические прессы, чтобы привести фанеру в непосредственный контакт с клеем, где при нагревании клей отверждается.

Переход от холодных прессов с одним открытием к горячим прессам с несколькими открываниями, с дневным светом от 5 до 25 и работающими при температуре плиты порядка 80–180 ° C, значительно сократил общее время цикла прессования и повысил производительность пресса. Плиты обычно нагреваются горячей водой или паром, хотя термическое масло используется при прессовании при более высоких температурах.

Предварительное холодное прессование при сравнительно низком давлении не используется в современных производственных линиях.Во многом это связано с тем, что со склеенным шпоном легче обращаться и загружать его в пресс для горячего прессования, к тому же уменьшенная толщина слоя позволяет использовать меньшие отверстия для дневного света в прессе для горячего прессования, что приводит к общему сокращению времени загрузки и горячего прессования. .

1.3.6 Чистовая

Первичная отделка, которая включает в себя обрезку, шлифовку и обновление фанеры после прессования, проводится с целью повышения товарности продукта. Она выполняется либо на отдельных рабочих станциях, либо, в случае современных мельниц, как комбинированная операция на непрерывной полуавтоматической линии.

Обрезные пилы отрезают фанерные доски до необходимого размера, которые затем шлифуются на станках, оснащенных широколенточными или барабанными шлифовальными машинами, для получения желаемой гладкости поверхности. Повреждения или дефекты лицевых виниров затем устраняются вручную путем закупоривания и наложения пластырей.

Фанера производится в широком диапазоне размеров и толщины, хотя чаще всего производятся размеры 1220 x 2440 мм вместе с панелями размером 1830 x 3050 мм и 915 x 915 мм.Толщина может составлять от 3 до 25 мм, при этом количество слоев составляет от трех для плит толщиной до 7,5 мм до пяти или более слоев для более толстых разновидностей.

1.4.1 Подготовка частиц
1.4.2 Сушка частиц и просеивание
1.4.3 Смешивание и формование мата
1.4.4 Прессование
1.4.5 Отделка плит

В большинстве случаев производство частиц включает в себя определенное количество операций, как описано ниже (см. Рисунок 3), для которых требуются различные количества и типы энергии.

Рисунок 3. Производство ДСП — упрощенный технологический процесс

1.4.1 Подготовка частиц

Отделка ДСП производится из множества источников, и по мере того, как конкуренция за массивную древесину и ее остатки возрастает, производителям приходится прибегать к использованию низкосортных отходов, таких как измельченные отходы заводов, опилки, стружка строгальных станков и т. Д. а также ранее не рассматриваемые породы древесины.

Ввиду широкого ассортимента композиции, поставляемой на завод, разделение по размеру и, если возможно, по видам должно проводиться до процесса измельчения.Кора удаляется с бревен, если это еще не сделано в лесу, чтобы избежать затупления ножей измельчителя, а наличие камнеуловителей и магнитных сепараторов предохраняет другое оборудование для измельчения от повреждений, которые в противном случае были бы нанесены, если бы с волокном были внесены противоречия. отделка.

Размер и геометрия частиц, необходимые для внутреннего и поверхностного слоев древесностружечных плит, достигаются с помощью разнообразного оборудования для измельчения, которое соответствует разнообразию и размеру используемой древесины и древесных остатков.Измельчители, дисковые дробилки, молотковые дробилки, дисковые рафинеры и т. Д., Каждая из которых работает по разному принципу, с использованием ножей, ударных стержней, рифленых дисковых пластин и т. Д., Лишь некоторые из них широко используются в промышленности.

1.4.2 Сушка и просеивание частиц

Большую часть композиции, поставляемой на комбинат, необходимо высушить, чтобы общий уровень влажности частиц составлял порядка трех-восьми процентов с целью связывания с жидкими смолами.

Сушка частиц — это непрерывный процесс, при котором частицы движутся по длине вращающихся горизонтальных сушилок, будучи подвешенными и подвергаемыми воздействию горячих газов или тепла, выделяемого пучками труб, по которым проходит горячая вода, пар или термическое масло.Тепло образуется при сжигании нефти, газа или технологических остатков. В настоящее время мгновенная сушка рассматривается как приемлемая альтернатива ротационным сушилкам и требует несколько более низких температур сушки.

Непосредственно после сушки частицы просеиваются по размеру на вибрационных или вращающихся ситах или путем классификации по воздуху. Просеивание обычно происходит после сушилок, поскольку влажные частицы имеют тенденцию слипаться, забивая пластины сита и снижая общую эффективность процесса просеивания.

Частицы разделяются по размеру с целью сортировки композиции для лицевого и внутреннего слоев плиты. Важно, чтобы частицы слишком большого размера рециркулировали для дальнейшего восстановления и чтобы мелкие частицы отсеивались, чтобы избежать потребления непропорционального количества связующего на основе смолы и обеспечить ценный источник топлива.

1.4.3 Смешивание и формование мата

Клеи в виде мочевины, фенола и меламиноформальдегида обычно используются для связывания смеси частиц, причем первый является наиболее предпочтительной из используемых смол.От трех до десяти процентов по массе смолы вместе с другими добавками, используемыми для придания таких свойств, как огнестойкость и т. Д., Смешивают в контролируемых условиях порциями или в непрерывном режиме. Смешивание может происходить либо в больших чанах с медленной скоростью, либо в небольших блендерах с быстрым смешиванием и более коротким временем смешивания.

На более современных заводах по производству древесно-стружечных плит формование мата является полностью механическим процессом, в то время как более старые формовщики требуют ручного выравнивания. Несмотря на большое разнообразие доступных в настоящее время формовщиков, основные принципы формирования мата в целом схожи в том, что равномерный поток частиц подается к формовщику из сборного бункера, который, в свою очередь, дозирует равномерно распределенный слой частиц в рама на движущейся ленте или уплотнении.

Формирователи могут быть оснащены одной или несколькими формовочными головками, которые могут быть либо неподвижными, либо подвижными, и сконструированы таким образом, что самые мелкие частицы доставляются для формирования поверхностных слоев мата, а более грубые материалы — для формирования сердцевины. Во всех случаях важно, чтобы был сформирован равномерно распределенный мат желаемого веса. Коврики, не соответствующие стандарту, отбраковываются и перерабатываются.

Транспортировка матов к предварительному прессу и горячему прессу осуществляется путем формования матов на металлических пластинах, называемых калами, которые затем вручную или механически катят к прессам, или, в случае систем без уплотнения, с использованием гибкие металлические ленты, пластиковые ленты и лотки, по которым маты транспортируются к прессу горячего прессования.

1.4.4 Прессование

Предварительное прессование матов перед использованием в многопластинчатых горячих прессах в настоящее время становится обычным явлением в операции прессования из-за уплотнения и уменьшения ширины мата. Это позволяет упростить обращение и использовать более узкие отверстия в горячем прессе, что значительно сокращает время прессования.

В то время как предварительные прессы могут быть горячего или холодного типа, главный пресс всегда нагревается путем пропускания горячей воды, пара или масла через плиты для достижения температуры порядка 140-200 ° C, в зависимости от используемые смолы и тип пресса.

Могут использоваться горячие прессы с одним или несколькими открываниями, при этом загрузка и разгрузка осуществляется вручную или механически с помощью троса, цепных подъемников или гидравлики, в зависимости от возраста и сложности установки. Хотя в более крупных современных установках и время прессования, и давление регулируются автоматически, на многих заводах по-прежнему отдается предпочтение ручному управлению, поскольку оно позволяет вносить корректировки в зависимости от качества мата.

1.4.5 Доска отделочная

На выходе из горячего пресса доски отделяются от тюков вручную или механически с помощью цепей или поворотных устройств.Уплотнения укладываются в стопку, дают остыть, а затем возвращаются на станцию формования на толкающих тележках или механически транспортируются по фиксированной возвратной линии. Плиты, в свою очередь, охлаждаются и кондиционируются, чтобы избежать разложения смол мочевины.

Обрезные пилы используются для обрезки досок по размеру, при этом обрезки кромок либо перерабатываются, либо используются в качестве топлива. Чтобы соответствовать установленным стандартам в отношении толщины и качества поверхности, можно использовать комбинацию ножевых строгальных станков и ленточных или барабанных шлифовальных машин.

После обработки поверхности досок их разрезают на размер по длине и ширине с помощью комбинации пил в соответствии с требованиями рынка. ДСП обычно выпускается в виде панелей 1220 x 2440 мм и толщиной от 3 до 35 мм, из которых 19 мм являются наиболее распространенными. Обычно плиты производятся в диапазоне средней плотности 400-800 кг на кубический метр, хотя в качестве основного материала используется плита высокой плотности 800-1120 кг на кубический метр.

Программа

Live Log — Birchland Plywood Veneer Limited

Наша программа Live Log позволяет клиенту видеть, что у нас в настоящее время находится на складе flitch и что мы можем произвести из наших обширных запасов.У нас есть домашние, экзотические и восстановленные журналы, и сайт часто обновляется по мере появления новых журналов.

Наша программа Live Log позволит вам увидеть фотографии реальных журналов на складе, которыми вы можете поделиться со своими клиентами и / или продавцами, чтобы помочь в процессе принятия решений при покупке фанеры или шпона. Мы надеемся, что, вовлекая конечного потребителя в выбор древесины, он почувствует, что находится прямо на заводе рядом с нами, выбирая древесину для своих заказов.

Процесс прост:

A) Определите, что нужно вашему клиенту, в терминах:
Породы
Срез
Сорт
Особенности цвета или текстуры.

B) Зайдите на сайт www.birchlandplywood.com … выберите «Live Log Program» в нашем меню.
В зависимости от потребностей вашего клиента выберите отечественную, экзотическую или нашу линию восстановленной древесины от Alpi (производство Италия).

C) Выберите интересующий вид из выпадающего меню.
Затем вам будут показаны фотографии имеющихся в наличии бревен для этой конкретной породы. Затем вы можете просмотреть фотографии журналов со своим клиентом.

D) Как только вы найдете интересующий вас бревно:
Запишите детали журнала, такие как вид, сорт, срез, толщина, размер и тип плиты (PBC, MDF, VC, combi VC / MDF, performance core / OSB, многоядерные и др.).

Обратите внимание на любые особые требования к цвету и зернистости или минимальные размеры последовательности, а также особые требования к согласованию (совпадение концов, балансировка по центру и т. Д.).

Отправьте эту информацию своему местному торговому представителю, который расскажет вам о конкретных требованиях.

Мы считаем, что наличие этого инструмента позволит нам уточнить требования наших клиентов и повысить качество покупательского опыта! На каждом бревне будет от трех до шести фотографий. Одно крупным планом, чтобы показать зернистость и цвет, другие изображения покажут общий вид бревна, сфотографированного под разными углами.

Наш сайт постоянно меняется, так как мы постоянно обновляем наш перечень домашних и экзотических животных.

Все наши существующие клиенты ценят скорость и гибкость, которые Birchland Plywood-Veneer Ltd. предоставляет им на повседневной основе. Мы надеемся на такие же отношения с вами в ближайшем будущем.

Бесплатный звонок: 1-800-461-2226

Электронная почта: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Birchland Plywood-Veneer Ltd. теперь демонстрирует некоторые породы в нашем новом информационном бюллетене «Дерево недели».Цель этого информационного бюллетеня — продемонстрировать один конкретный вид, а также информировать клиентов об улучшениях, которые мы вносим в наш процесс.

трелевочных бревен без колеи

Я всегда думаю, что собираюсь сделать небольшой пост, особенно поздно ночью, но, кажется, никогда не справляюсь. Это будет исключением. Представляю мой первый официальный короткий пост.

Задача:
Бревна на заднем дворе, грузовик с лебедкой перед двором, красивый газон между ними.

Моя работа:
Доставать бревна, не разрывая двор.

Решение:

Итак … если бы это было так просто, коротко и просто, мне бы не о чем было говорить, не так ли?

(Прекратите читать, если у вас нет небольшого дополнительного времени и крошечной скрипки для игры.)

Это дерево было всего в двух домах от меня, и я следил за ним с тех пор, как оно начало умирать пару падений назад. Это был красивый белый дуб, в котором было бревно из шпона длиной 11 футов и два бревна низшего сорта длиной 9 футов.(Бревна на снимках трелевки — это верхние бревна, а не бревно качества фанеры.) В последнее лето смерти дерево быстро разрушалось и было полностью мертвым, когда я добрался до него. Бревно все еще было твердым, и сердцевина выглядела хорошо, но заболонь начала скалываться (гнить), и насекомые вселились внутрь. Даже если я не смогу продать бревно на фанеру из-за отсутствия свежести, я все равно сочла это дерево достойным небольшого усилия, чтобы раздобыть его. Заметьте, я сказал немного.

Я вышел на встречу с деревьями рано утром в пятницу после Дня Благодарения 2012 года.Крис разбудил меня. Она говорила мне, что там были парни с деревьев, но все, что мне нужно было услышать, это слово , бензопила , и я вылетел за дверь в мгновение ока. Я никому не верю, что правильно срубит дерево. Это восходит к тому моменту, когда мой друг срезал ореховое дерево диаметром 30 дюймов на высоте 24 дюймов от земли и превратил бревно за 1500 долларов в бревно за 300 долларов. Он знает, что вся лучшая древесина находится близко к земле. Он просто ленился. Теперь я напоминаю всем резать низко и говорю им: «Пачкайте бензопилу».

По рубке дела пошли отлично.Ребята сговорились и отлично спилили дерево. (Я думаю, они были счастливы оставить большие детали на земле и все равно получать деньги.) Я направился домой, чтобы позволить им завершить работу, и вернулся днем на своем грузовике с бревнами, чтобы начать трелевку бревен.

Битва на холме
С того места, где я поставил, я имел прямой выстрел в два бревна, но пень все еще был там и на пути к основному бревну. Я подумал, что возьму эти два бревна и на следующий день заеду, чтобы забрать последнее после того, как пень будет измельчен.

Три бревна лежали на заднем дворе и спускались по довольно хорошему склону. Я бы не назвал его крутым, но он сильный под гору и по бревнам нужно идти в гору. Моя обычная техника трелевки — это зацепить трос за бревно и потянуть. Это прекрасно работает, но может и весь двор разорвать. Он наносит намного меньше вреда, чем вождение бревенчатого грузовика по двору, но он все равно может ошпарить лужайку, когда она мягкая. Я сказал обеспокоенным домовладельцам, что воспользуюсь своим «улучшенным» обычным методом, который заключался в том, чтобы положить кусок фанеры под бревно и занести его, как сани, а не разорвать двор.Я делал это много раз в прошлом, но всегда на более ровных лужайках. Тем не менее, я решил, что это не должно сильно изменить ситуацию. Это просто холм, а что за холм? Большая проблема, вот что!

Операция противодействия гравитации оказалась довольно трудоемкой. На то, чтобы просто наклеить бревна на фанеру, потребовалось время, даже если мне помогал один из моих соседей. (Он смотрел в окно и не мог с этим справиться.) Казалось, что все, что мы делали, шло в гору.

Как только бревна оказались на фанере, плавание должно было быть гладким — вытащите их и идите домой.Но они продолжали вешать трубку во дворе, и, поскольку я работал один и не видел бревен, я просто тянул их, пока не происходило что-то очевидное. К тому времени я вытащил фанеру из-под бревна, и мне пришлось снова собраться с бревнами у подножия холма.

После нескольких попыток я понял, в чем проблема. Это была простая физика. Бревна были длинными и прямыми. На холме было несколько провалов, которые могли зацепиться за нос бревна или переднюю кромку фанеры.В лесу я просто пробирался через это и убирал с дороги грязь, или, если бы это была серия Axmen, , я бы сломал что-нибудь и кричал вниз с холма: «Вы, ребята, в порядке?» хотя я знал, что они в порядке.

Я немного и то и другое (дергал и кричал). Я потянул, переустановил и потянул еще, пока не получил лог-аут. Потом я пошел домой. Я часами работал с журналами. Теперь было темно, и у меня был только один из верхних бревен. Тот, который мне очень нужен, все еще был на заднем дворе за пнем и другим бревном.

Новый день, новые проблемы
Деревянные парни должны были прийти первым делом в субботу утром, чтобы закончить шлифовку пня. Они не закончили пятницу вечером, потому что у них возникла проблема с измельчителем пней. Я приступил к работе, потому что пень не мешал второму бревну. Опять же, все получилось отлично. Я вытаскивал бревно, пока они ремонтировали шлифовальный станок, а затем вытаскивал последнее бревно.

Второе бревно оказалось таким же сварливым. Больше тяги; больше кричать.(На самом деле я не кричу, но вы понимаете.)

Все время, пока я работал над вторым бревном, парень на дереве работал шлифовальной машиной, и он кричал . Он установил два новых стартера в субботу после того, как другой парень вставил новую батарею в пятницу вечером. Я старался быть максимально полезным, потому что в какой-то момент мне нужно было убрать его оттуда. Мы посмотрели, что происходит, и, хотя я не особо разбираюсь в механике, я дал несколько советов. Вроде стартер заработал, но не включился.Я испортил свою долю стартеров, и они действовали так, как будто они бежали задом наперед. Я сказал ему проверить, правильно ли подключен новый аккумулятор. Я не был уверен, что это заставит стартер вращаться в неправильном направлении, но это имело смысл в моей голове. Он проверил его и сказал, что он подключен правильно. Других идей у меня не было, поэтому я оставил его в покое.

Я получил свой второй журнал, а затем механик по обслуживанию деревьев спросил, могу ли я переместить свой грузовик, чтобы он мог съехать на своем Chevy Trailblazer и попытаться прыгнуть через измельчитель.Я понятия не имею, что это должно было сделать, но у меня не было лучшей идеи, поэтому я пошел с этим. Я передал ему свои соединительные кабели, двинул грузовик, и он спустил свой Trailblazer с холма к пню. Механик не заставил себя долго ждать: «Батарея подключена задом наперед». Это был тупой ход, но я был счастлив, что он заставил измельчитель работать и ушел с моего пути. Ну вроде как.

Он пошел назад, и его шины начали вращаться. Это обычная проблема для парней вроде меня с двухколесными (я называю их одноколесными) автомобилями.Если плюнуть перед моими грузовиками, шины крутятся, но не на Trailblazer. «Эй, идиот, включи полный привод», — подумал я почти вслух. Но его грузовик не стал полноприводным. Не могла поверить, что-то пошло не так, потрясающе!

«Вы можете меня вытащить?» он спросил меня.

Я был немного раздражен, но немного успокоился, потому что обычно я прошу, чтобы меня вытащили. (Я могу зарыть грузовик в грязь, как будто это никого не касается.) Я вытащил его и собрал вещи, чтобы закончить свой субботний утренний проект, который начался в пятницу и теперь должен был идти до понедельника.

Наконец-то успех
К тому времени, как подошел понедельник, я уже все понял. Пень не мешал, и все, что мне нужно было сделать, это вытащить лучшее бревно. Это было бревно из белого дуба, 26 дюймов в диаметре (на тонком конце) и 11 футов в длину, и оно не хотело ни продолжаться, ни оставаться на фанере. Я использовал ремни, обертки, блоки и замки (не забудьте замки), чтобы попытаться удержать его на фанере, но все продолжало копаться, и бревно продолжало отрываться. Этот последний журнал был длиннее других, и это ничем не помогало.Каждое небольшое изменение контура холма заставляло бревно опускаться вниз и выкапывать землю. К этому моменту я стал меньше заботиться и просто продолжал тянуть. Я знал, что смогу вырваться из грязи, и я это сделал. Несколько раз я чуть не перевернул грузовик, но, наконец, сделал это.

После того, как я получил бревна в свой грузовик, я еще час убирался. Двор снова стал довольно неплохим, не идеальным, но довольно неплохим. Я просто сказал себе, посмеиваясь: «Ну, по крайней мере, не было выбоин от шин, это настоящая боль, которую нужно исправить.”

Вот несколько фото того, что мы получили из логов. Я думаю, это того стоило.

Другие блоги Скотта Вундера Блоги

Скамья с гнутыми ветками пекана (скажи это пять раз)

Терять наждачную бумагу, хватать бритву

Грецкий орех и вишня — отличные леса для экстерьера

Ореховое дерево, которое исчезло

Гостевые блоги Добро пожаловать,
У вас есть точка зрения, которой вы хотели бы поделиться с нашим онлайн-сообществом деревообработчиков? Woodworking Network приветствует гостевые блоги профессионалов в области изделий из дерева.Отправляйте свое мнение Ричи Кристиансону, главному редактору, по адресу [email protected].

Различия между OSB и фанерой | Home Guides

Ориентированно-стружечная плита и фанера обладают некоторыми схожими свойствами, но есть важные различия, о которых должен знать любой, кто использует эти два продукта. Оба продукта используются в домостроении и для изготовления мебели. Строительная промышленность использует OSB или фанеру там, где требуются прочные, устойчивые деревянные панели.В районах, подверженных землетрясениям, конструкции с оболочкой из OSB и фанеры превосходят другие методы строительства.

Производство

Фанера и OSB изготавливаются из тонких деревянных частей, которые склеиваются и спрессовываются. Слои фанеры выбиты из больших бревен на листы шпона. OSB использует древесину, струженную из небольших бревен, для изготовления тонких нитей длиной до 6 дюймов и шириной 1 дюйм. Пряди ориентированы в виде тонких матов, причем большинство волокон движется в одном направлении.Затем маты укладываются слоями перед прессованием, склеиванием и обрезкой.

Устойчивое развитие

В процессе производства OSB используются быстрорастущие и легко заменяемые деревья небольшого диаметра. Часть древесины поступает из прореживания лесных участков, где вырубают небольшие деревья, чтобы освободить место для других деревьев.

Для фанеры требуются большие бревна из старых деревьев, которым требуются десятилетия, чтобы вырасти до пригодных размеров, и которые нелегко заменить. Там, где OSB использует много пород древесины в одном слое, каждый слой фанеры требует вырезания из одного бревна или подобных бревен.

Строительные материалы

OSB очень хорошо работает как строительный материал и производится с использованием клея для наружных работ. Внутренние слои гарантируют отсутствие пустот, а внешние поверхности гладкие и без узлов, сучков, трещин и щелей.

Фанера бывает разных сортов, и не все подходят для наружного применения. Слои шпона, используемые для производства фанеры, часто требуют ремонта и заделки заглушек в соответствии со строительными нормами. Фанера для наружных работ часто имеет сторону D, которая позволяет оставлять большие незаполненные сучки.В случае OSB этого никогда не происходит.

Внешний вид

Если вам не нравится внешний вид древесной щепы, OSB не получит никаких наград за внешний вид. На поверхности древесины отчетливо видны многочисленные стружки, использованные для изготовления изделия. OSB впитывает пятна и отделку менее равномерно, чем фанера, потому что она сделана из самых разных пород дерева. OSB — это в основном строительный продукт.

Фанера из твердых пород древесины имеет внешний вид, аналогичный древесным плитам из массива. Он принимает пятна и отделку так же, как порода древесины, из которой он изготовлен.Фанера из твердых пород дерева часто используется для изготовления прекрасной мебели, а фанера из хвойных пород является стандартным строительным продуктом.

Ссылки

Ресурсы

Биография писателя

Майкл Логан — писатель, редактор и дизайнер веб-страниц.

Фанерный пол на лагах: особенности и технология укладки

ПолСпец

Пол из фанеры по лагам своими руками: толщина фанеры, укладка

Что такое лаги

Плюсы и минусы выбора фанеры

Какую фанеру использовать для пола по лагам

Виды фанеры

Толщина листов

Пошаговое руководство

Инструменты для проведения работ

Подгон размера

Монтаж первого слоя

Второй слой

Шлифование поверхности

укладки на лаги, способы крепления

Выбор материала

Укладка

Укладка фанеры на лаги под ламинат – как положить ламинат на лаги, толщина фанеры для пола под ламинат

Преимущества укладки ламината на фанеру, смонтированную по лагам

Выбор фанеры для выравнивания пола перед укладкой ламината

Подготовка лаг

Подготовка фанерных плит к монтажу

Основные особенности монтажа ламината

Этапы укладки ламината

Пол из фанеры по лагам своими руками: толщина фанеры, укладка, устройство

Выбор материала

Монтаж лаг и утепление

Укладка фанеры

под линолеум и ламинат. Фанеру какой толщины использовать? Обрешетка для фанерного пола своими руками, плюсы и минусы

Особенности

Какую фанеру можно использовать?

Инструменты и материалы

Технология укладки

Подготовка

Формирование каркаса

Утепление пола

Крепление листов

Рекомендации

Подробное руководство по изделиям из древесины

Что делает бревно фанерным?

Ресурсы шпона: Промышленная фанера

1. Описание производственных процессов

1.2.1 Сортировка бревен и окорка

1.2.2 Распил или разрушение бревен

1.2.3 Сортировка и сортировка

1.2.4 Сушка

1.2.5 Восстановление и наплавка

1.3.1 Сортировка, кондиционирование и окорка бревен

1.3.2 Очистка, наматывание и клипсование

1.3.3 Сушка шпона

1.3.4 Сборка

1.3.5 Прессование

1.3.6 Чистовая

1.4.1 Подготовка частиц

1.4.2 Сушка и просеивание частиц

1.4.3 Смешивание и формование мата

1.4.4 Прессование

1.4.5 Доска отделочная

Live Log — Birchland Plywood Veneer Limited

трелевочных бревен без колеи

Различия между OSB и фанерой | Home Guides

Производство

Устойчивое развитие

Строительные материалы

Внешний вид

Leave a Reply Отменить ответ